節省1/3的人工成本新一代自卸車智能焊接機器人問世

本刊記者 紀鵬飛

無需編程、無需人工精準定位，全自動化上下料平臺，無論是方形箱體還是U形箱體，通過系列生產線成套設備與焊接專機、焊接機器人的有效結合，原來需要幾十人完成的自卸車生產流程，只需幾個人就可以實現。

近日，在山東水泊焊割設備制造有限公司（以下簡稱水泊焊割）自卸車產品推介會上記者獲悉：利用最新的激光器、焊縫軌跡快速激光尋位、弧壓實時跟蹤等技術，水泊焊割已研發出針對國內自卸車從底板、焊接，鏈條翻轉，圍箱工裝，廂板焊接專機，副車架制作、翻轉，底板側翻等加工和焊接的成套一體化設備，通過系列設備解決自卸車在下料、加工、焊接、裝配等流程的自動化和智能化。

在提升產品質量的同時，能代替勞動強度過高的焊接工位和搬運工位，可提升25%的生產效率，節約1/3的人工成本。

“換向+交匯焊接” 解決自卸車生產“痛點”

一直以來，自卸車生產過程中，箱體的焊接是關鍵環節，箱體的焊接成型質量、尺寸等因素直接關系到自卸車的載質量和壽命，同時也關系到用戶對自卸車最直觀的評價。目前國內外現有各類焊接機在焊接自卸車箱體時，難以實現自動仿形焊接，其主要原因是：現有焊接機的機械仿形機構，即實現自動焊接的仿形機構，僅可引導焊槍沿一條焊縫焊接，而無法引導焊槍在焊接完一條焊縫后換向焊接相鄰的另一條焊縫。另外，由于現有仿形部件與工件接觸的仿形部件有一定厚度，該厚度大于焊絲的直徑。因此，使得焊槍無法準確焊接兩條焊縫交匯處附近的部分，即焊槍無法完整的焊接一條焊縫，焊接存在死角。現有的箱體焊接需要人工操控焊槍，焊接精度低，焊接效率低，焊接時間長。

水泊焊割總經理劉帥透露，SHUIPO自卸車廂板智能焊接機器人，又稱自卸車網格式廂板六自由度自動焊接機器人，采用了當代較先進的PLC可編程控制器自動控制技術、液壓控制系統、圖形軌跡采集系統、工業計算機控制等技術，配備了圖形軌跡運動控制系統，借助ABB、安川機器人，賽榮激光跟蹤，SICK掃描，基恩士視覺，肯比、薩福、福尼斯電源等強大的戰略合作伙伴支持。實現了焊縫的自動跟蹤和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接質量；自主研發的焊縫跟蹤裝置，無需人工精確定位，可在焊縫大幅度偏差的情況下進行實時連續跟蹤，利用跟蹤過程中積累的信息進行全方位的焊接，實現了智能化的自動焊接；采用激光視覺系統，實現了無人干預的情況下焊縫軌跡的實時定位與跟蹤；采用多軸數控技術，研制了數字化的網格式廂板焊接自動控制系統，實現廂板焊縫自動焊接。

三大設計亮點

作為專用汽車專業焊割設備制造商，水泊焊割近些年業務一直以專用車配套工藝裝備，柔性專用車生產線工藝為主。在近幾年的機器人應用中積攢了很多集成經驗，借助ABB機器人、安川機器人、賽榮激光跟蹤、SICK掃描、基恩士視覺、肯比電源、薩福電源、福尼斯電源等強大的戰略合作伙伴支持，現已有半掛車高端生產線數條、國內首條鋁箱車智能化生產線、鋁罐車智能化生產線數條……

“此次發布的自卸車智能焊接機器人是我們基于這些年智能機器人研究的最新成果。”劉帥透露，此款自卸車智能焊接機器人最大的亮點在于無需專業編程人員操作，普通操作工人即可上手，全自動化上下料平臺，預變性壓緊裝置；激光尋位，精度高，定位準。無論是方形箱體還是U形箱體，通過系列生產線成套設備與焊接專機、焊接機器人的有效結合，原來需要幾十人完成的自卸車生產流程，只需幾個人就可以實現。

與水泊焊割其他的焊接設備相比，這款自卸車廂板智能焊接機器人有著其專屬特點：

1、激光器的應用，為設備拓展視覺功能。采用激光跟蹤掃描，對工件表面的清潔度沒有附加要求，工件表面的油污和銹跡，不影響激光傳感和定位，激光無接觸的檢測工件，相對于焊絲和保護罩的接觸傳感，傳感精度高。

2、焊縫軌跡快速激光尋位；針對同類型工件無需人工編程，一鍵式啟動，數據可視化。可根據客戶的不同工件類型，定制焊接功能模塊。預設應用算法，減少編程。

3、焊縫采用弧壓實時跟蹤：3mm厚度以上的板材，在焊接過程中，可自動校正焊縫，對焊接縫隙實現自動填充，保證焊縫精度。

劉帥透露，自卸車智能焊接機器人僅僅是自卸車自動化生產線上重要的一環，事實上水泊焊割圍繞自卸車下料、裝配、焊接等研發了全套的自卸車自動化智能化生產線，已先后開發了自卸車廂板自動焊接專機，自卸車廂板智能焊接機器人及自卸車自動化生產線成套設備。其中，自卸車廂板自動焊接專機現已在北京、河北、江蘇、山西、安徽、吉林、福建、湖北、湖南、重慶、山東、寧夏、安徽等多地自卸車生產廠家得以應用推廣。

隨著網絡技術和信息技術飛速發展，傳統制造業及制造技術發生了革命性變化。專用汽車生產逐漸呈現數字化、信息化的發展趨勢，以中集車輛“燈塔項目”為代表的一批企業正在生產線上發力，智能化自動化生產線有望成為行業主流。