加氫裂化原料大幅降低調整小結

劉洪峰

[摘 要]2018年2月14日，由于常減壓裝置真空泵故障，我加氫裂化裝置受影響極大，直供料大幅降低，幾乎臨近停工邊緣。 通過提前升高原料罐液位，降低裂化反應深度，提高尾油循環量，將航煤組分通過輕柴油線返回原料罐等多種調整手段來維持生產，保證裝置不停工，在恢復時用最短的時間將全部產品調整合格。

[關鍵詞]加氫裂化 反應深度 尾油 航煤

中圖分類號：TS696 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2018）32-0399-02

80萬噸/年加氫裂化裝置與60萬噸/年連續重整裝置構成聯合裝置于2007年10月開始建設，2009年8月工程中交，由中國石化工程建設公司設計、中國石油第七工程建設公司施工完成。加氫裂化裝置由反應、分餾、和公用工程等部分組成，采用雙劑串聯、尾油全循環的加氫裂化工藝。反應部分采用單段串聯一次通過，爐前混氫方案，冷高分工藝流程；分餾部分采用脫丁烷塔、主分餾塔出輕、重柴油方案，主分餾塔頂出石腦油并設有石腦油分餾塔。主分餾塔采用分餾進料加熱爐，催化劑硫化采用干法硫化，催化劑再生采用器外再生方案。

加氫裂化裝置主要原料為常減壓裝置常三、減一蠟油以及三催化、二催化柴油，主要產品為輕石腦油、重石腦油、低凝點柴油、航空煤油以及尾油。2月14日，由于常減壓裝置真空泵故障，我加氫裂化裝置受影響極大，直供料大幅降低，幾乎臨近停工邊緣。現將調整總結如下：

一、調整過程

1、10：30分接到調度指令，預計12：30分常壓直供料開始下降，車間指令提前將兩個原料罐液位按上限控制，降低裂化反應深度，將二反一床層和二床層各降3℃，適當提高罐區原料，在反沖洗過濾器壓差正常的情況下將罐區料提至10T/H，為直供料的大幅下降做好提前準備。

2、15：30分常壓直供料降至40T/H，車間將反應進料量降10T/H，繼續降低反應深度，提高尾油循環量，打開加氫進料泵返回線，保證進料泵正常運轉，根據原料罐液位情況調整反應進料量。

3、16：00分常壓直供料降至30T/H，16：30分直供料又繼續下降至22T/H，車間立即將現場航煤流程改至輕柴油，利用長循環流程返回原料罐。由于航煤組分和尾油屬于反應生成油，返回以后對床層溫升影響很大，車間根據以往經驗，結合66T/H進料量，將二反一床層和二床層高點溫度均控制在368℃左右，保證分餾部分各組分正常運轉。

二、操作數據

主要應急調整過程發生在10：30分至16：30分之間，現將這一時間段重點數據總結如表1，表2：

三、關系曲線

關系一：（圖1）

關系二：（圖2）

關系三：（圖3）

通過關系曲線圖可以看出：一反床層溫升與罐區原料量成正比，在反應進料組成變化不大的情況下，二反床層溫度與反應進料量可呈一一對應關系，所以，在裝置恢復調整中，可按照此關系逆向調整。

四、注意事項

1、加氫進料泵屬于加氫裂化裝置高壓重點設備，設計最小流量為70T/H，在反應進料低于70T/H時，需要將泵出口返回線閥門打開，確保泵入口流量不低于70T/H。

2、在溫度調整較大的時候，要加強現場各換熱器及反應器靜密封點的檢查，防止冒煙著火。

3、在反應降量和升溫的過程中，一定要關注各床層溫度，防止徑向溫差過大，影響后續產品分布。

4、流程變化后，重油管線一定要用輕油置換，防止恢復過程中管線凍凝導致不通。

五、經驗總結

1、今后有類似關聯上下游裝置調整的，一定要多與公司調度溝通，時刻掌握調整幅度和調整時間，以便做出準確應對方案，防止波動太大導致操作難度劇增，具體見圖1。

2、尾油、輕柴油等反應生成油回煉量不宜太大，否則精致反應器溫升小，裂化反應溫度難以控制。

3、今后再有類似原料波動的情況，一定要充分利用好裝置兩個原料罐進行緩沖，在不大于20T/H的波動下，配合好反應進料一起調整，足以維持3小時平穩生產。

參考文獻

[1] 韓崇仁.加氫裂化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社出版，2001.