徐 帥,施方樂
(滬東中華造船(集團)有限公司,上海 200129)
作為一種綠色、清潔、高熱值的能源,天然氣的需求量呈現快速增長的趨勢,供需缺口逐漸擴大。因此,從國外進口天然氣資源,調整能源結構,彌補能源短缺,滿足日益加快的國民經濟發展對新興能源的需求,成為我國實施能源戰略的重要決策[1]。液化天然氣(Liquefied Natural Gas,LNG)船是進口天然氣最主要的運輸工具,配備有專門儲藏LNG的貨艙,并安裝有特殊的絕熱系統,盡量減少外界熱量的傳入,從而減少貨艙內LNG的蒸發。但是,在此防護措施下仍會有熱量穿過絕熱系統進入貨艙,使貨艙內的LNG蒸發。對此,在LNG船上安裝合適的再液化裝置是一種可行的方法。
再液化裝置型式多樣,通過調研發現,氮氣膨脹制冷液化技術、混合制冷液化技術和直接制冷液化技術是目前主要采用的3種技術。
氮氣膨脹制冷液化技術采用布雷頓循環原理,亦稱焦耳循環或氣體制冷機循環,以氣體為介質,包含等熵壓縮、等壓冷卻、等熵膨脹和等壓吸熱等4個工作過程[2],氮氣在該工藝流程中不發生相態改變。歷史上首臺氣體制冷機以空氣作為介質,稱為空氣制冷機[3]。除了空氣以外,也可根據不同的使用目的,將CO2、氮氣和氦氣等氣體作為介質。
LNG船上的再液化裝置普遍采用氮氣膨脹制冷液化技術。這種技術簡單,容易實現。氮氣膨脹制冷液化典型原理圖見圖1。

圖1 氮氣膨脹制冷液化典型原理圖
氮氣膨脹制冷液化技術包括貨物循環和氮氣循環2個循環,其中:貨物循環的主要設備包括蒸發氣壓縮機、蒸發氣中間冷卻器、蒸發氣減溫器和蒸發器冷凝器;氮氣循環的主要設備包括氮氣膨脹機(見圖2)、氮氣熱交換器和氮氣中后冷卻器。

圖2 氮氣膨脹機
2008年以來,采用氮氣膨脹制冷液化技術的再液化裝置在諸多實船上得到應用,例如在韓國建造的49艘LNG船、在日本建造的3艘LNG船和在我國建造的8艘LNG船上都安裝有采用氮氣膨脹制冷液化技術的再液化裝置,運行記錄顯示良好,獲得船東的肯定。此外,制冷劑氮氣在該裝置工作過程中不發生相變,控制簡單。但是,這種技術的效率較低、耗電量較大。在此背景下,新的制冷液化技術就應運而生,混合制冷液化技術和直接制冷液化技術是其中的代表。
混合制冷液化技術采用二級制冷液化設計,由2個制冷循環組成,即混合制冷劑系統和丙烷系統。貨艙內的蒸發氣首先經過船上的蒸發氣壓縮機壓縮至 0.65MPa,然后在一級制冷循環中冷卻至-10℃,最后在二級制冷循環中冷卻至-160℃,返回至貨艙。在整個制冷液化過程中,提高二級制冷控制,使系統穩定運行,不受外界溫度變化的影響,保證系統滿足負荷平穩、能耗降低和及時響應貨艙蒸發氣控制的要求。
混合制冷液化技術典型原理圖見圖3。

圖3 混合制冷液化技術典型原理圖
混合制冷劑系統的主要設備[4]包括混合制冷劑壓縮機(見圖4)、滑油分離筒、滑油冷卻器、滑油濾器和滑油泵、混合制冷劑預冷卻器和后冷卻器、混合制冷劑分離器、混合制冷劑膨脹筒、蒸發氣冷凝器和廢氣排放分離器。

圖4 混合制冷劑壓縮機
丙烷系統的主要設備包括丙烷壓縮機、滑油分離筒、滑油冷卻器、滑油濾器和滑油泵、丙烷冷凝器、丙烷經濟器、氣液分離筒、蒸發氣預冷卻器和丙烷儲藏罐。
該技術是船用新技術,具有能耗低、耗電量小、便于模塊化集成整合、安裝方便和造價低等優勢。2016年在韓國建造的某17.4萬m3LNG船上安裝了4t/h的蒸發氣制冷液化系統,一旦通過實船營運檢驗,未來會有更多的船舶選擇采用混合制冷液化技術。
直接制冷液化技術采用逆布雷頓循環原理,逆布雷頓循環是采用氣體作為介質的制冷循環,通過壓縮機等熵壓縮,經過后冷卻器冷卻、回熱器降溫,在透平膨脹機內等熵絕熱膨脹并對外做功,獲得低溫氣流,由此制取冷量。直接制冷液化技術典型原理圖見圖5。直接制冷液化技術的主要設備包括透平壓縮機、熱交換器和馬達磁性軸承控制柜等。包括透平壓縮機的制冷液化模塊見圖6。

圖5 直接制冷液化技術典型原理圖

圖6 包括透平壓縮機的制冷液化模塊
盡管該技術是船用新技術,但具有結構緊湊、占地面積小、便于在船上布置、能耗相對低、耗電量較小和造價較低等優勢。2017年殼牌船東的某6500m3LNG加注船上安裝了0.5t/h的蒸發氣制冷液化系統,運行情況良好,獲得船東的好評。此外,在韓國建造的2艘17.4萬m3LNG船上也安裝了1.2t/h的蒸發氣制冷液化系統。
在 LNG船的制冷液化系統中,目前主要采用氮氣膨脹制冷液化、混合制冷液化和直接制冷液化等 3種技術,其中:氮氣膨脹制冷液化技術發展比較早,應用較多,但設備比較多,占地面積較大,維護保養復雜;混合制冷液化技術是由陸用轉到船用的技術,效率較高,采購成本較低;直接制冷液化技術是最新開發的系統,配置簡單,占地面積較小,維護保養容易,容量較小。
綜合考慮各種因素,可在大型LNG船上安裝混合制冷液化系統或直接制冷液化系統,在小型LNG船上安裝直接制冷液化系統。