中厚板精軋機主軸叉頭修復工裝的設計應用

徐建翔

（寶鋼集團新疆八一鋼鐵股份有限公司，新疆 烏魯木齊 830022）

寶武集團新疆八一鋼鐵股份公司軋鋼廠中厚板生產線，其精軋機為四輥可逆式軋機，軋件往復軋制，一般軋制道次在8道左右。在線裝備有2件滑塊式萬向軸，萬向軸大叉頭、小叉頭與大小扁頭連接處安裝滑塊組件，材質ZQA19-4。在中厚板生產過程中其在頻繁的沖擊載荷、較為惡劣的潮濕多粉塵環境以及大的軋制力情況下經常出現迅速劣化現象。

1 現有問題分析

中厚板精軋機主接軸的外形結構如圖1所示。

圖1

其在主軸叉頭部位安裝滑塊組件，叉頭圓弧（簡稱虎口）面磨損，造成此面和滑塊產生間隙，加劇滑塊的磨損，導致頻繁的更換滑塊，進一步會增大主軸在軋制過程變向時振動過大，從而影響主軸的使用壽命，因此當虎口出現磨損后必須及時進行修復。

而主軸長度達11m，重量45t。返專業廠家進行修復加工極為費時，并維修費用很高。針對這一實際情況，現場采用堆焊修復，手工研磨的方式。（如圖2）。

圖2

而在研磨過程中，對滑塊與主軸端面的配合面研磨，是采用研磨塊對主軸虎口端面實點研磨的方法，因現場定位尺寸測量困難，使用這種研磨工具對虎口研磨后極易造成主軸的定位臺1與定位臺2的中心線不能重合，產生2個定位臺尺寸修復后單側精度滿足圖紙要求，但整體檢測會出現兩個定位臺中心線偏移現象，導致滑塊組件無法裝入，或現場打磨滑塊后強行裝入，這樣裝入后會造成安裝間隙過大并出現偏移現象，極大縮短了滑塊組件并主軸虎口的使用壽命。（如圖3）。

圖3

2 解決的方法

將原2個單研磨塊制作組裝為一套完整的研磨裝置，組裝后的定位尺寸全部按照圖紙精度加工，除了能夠完成對定位臺的研磨，同時還進一步完成了對圓弧面的精度修復控制，填補了原研磨裝置無法對圓弧面的研磨空白。（如圖4、圖5）。

圖4

圖5

采用整體式研磨裝置，有效地完成了滑塊與主軸端面的所有配合面的精度控制，不但確保了定位臺尺寸精度，而且有效提高了虎口與滑塊圓弧面的尺寸精度，進一步提高了虎口的修復精度，有效延長了主軸叉頭及滑塊的使用壽命。如圖6。

圖6

3 效果驗證

（1）將單體式研磨裝置改為整體式研磨裝置，克服了原裝置的精度差、不能保證關鍵尺寸的缺點。

（2）體式研磨裝置最終工序在機床上完成所有配合精度尺寸的車削工作，提高了裝置自身的精度，從而達到了確保與虎口配合的精度尺寸。杜絕了原先滑塊裝置組裝好后無法有效安裝到主軸虎口上的問題。

（3） 整改效果，采用整體研磨裝置修復的主軸叉頭使用壽命由原先的6個月延長到了18個月。

4 結語

實現了在生產現場完成長度達11m，重量45t，運輸加工不便的中厚板軋機主軸在生產線現場進行叉頭虎口修復工作，并達到設計尺寸精度，杜絕了原修復過程中出現的主軸虎口定位臺兩定位線偏移的現象，保證的虎口及滑塊組件的使用壽命，實現了簡單、高效、實用的工作原則，為企業的成本控制起到了示范作用。