淺談流線化生產線布局的精益改造構思

羅鐵軍

【摘 要】著眼未來智能化生產發展的需求，以提升制造車間整體生產能力、實現精益生產為目標，以現行生產模式不合理、生產效率低、產品一致性差等問題為切入點，通過對產品生產工藝流程，生產節拍、工位確定，產線布局等流線化生產工藝優化設計，實施產品流線化生產工藝模式，努力打造一條符合精益生產模式的裝配生產線，從而建立一套符合工廠生產特點的精益生產管理體系。

【Abstract】In view of the demand of the intelligent production and development in the future， we take the improvement of the overall production capacity of the manufacturing workshop and realize the lean production as the goal， and the problems， such as the current production mode is unreasonable， the production efficiency is low， and the product consistency is poor， as the starting point. Through the optimization design of the streamlined production process， such as the product production process， production rhythm， location determination， production line layout and so on， the streamlined production process model of products is implemented. We strive to create a lean production mode in line with the assembly line， so as to establish a set of lean production management system in line with the production characteristics of the factory.

【關鍵詞】流線化； 生產線布局； 精益改造

【Keywords】 streamlined； production line layout； lean transformation

【中圖分類號】F270 【文獻標志碼】A 【文章編號】1673-1069（2018）09-0139-02

1 引言

目前，工廠產品的生產現狀主要為“孤島式”生產模式。即一人完成全部作業過程，零（部）件在多道工序滯留，在制品占用較多生產場地空間，造成“場地浪費”；在制品需要在每道工序間搬運，造成“搬運浪費”；操作人員一人完成零（部）件組裝，易出現批次不良品，造成“返工浪費”。這些“浪費”，是引起產品生產周期延長和產品質量不穩定的主要因素。因此通過P-Q分析，確定具有代表性的典型產品進行流線化生產改造，待該條生產線改進完成順利運行后，再延伸應用到所有其他產品上，為工廠精益生產起到良好的示范與促進作用。

2 生產線規劃總體思路

生產線[1]改造方案制定遵循以下原則進行布線：①生產線布局將會結合精益生產方式進行整體策劃、分步實施、試點先行、系統改善的原則，盡量用現有設備，增加少量設備，降低重新布線成本；②按工藝流程布線；③減少物流轉運距離，減少物流成本；④減少中間在制品，降低庫存；⑤體現準時化生產，按節拍生產，減少不必要的加班；⑥提高生產線平衡率。

3 生產線設計總體目標

以提升車間整體制造能力實現精益生產為目標，解決現行生產模式導致的生產效率低、產品一致性差的問題，“以點帶面”，力爭實現：①優化和明確各部門在價值鏈中的職能，強調各自作用，突出自我價值，用最少的資源優勢，獲取最大效益，提高公司的投入產出比；②建立人性化、節拍化的生產模式，提高各自的生產效率，減少流動資金的占用，特別是存貨資金的占用和時間的浪費；③優化傳統的工藝流程、建立合理的標準化生產模式，嚴格車間的工藝紀律，縮短部門的制造周期，増強適應現代化工藝手段和需求多變的、多元化品種的生產能力；④提升各種產品的合格率，把顧客滿意度放第一位，通過把控和加強管理過程等各方面的控制，推行打造精益品質的觀念，改善技法，提升工序質量；⑤減少產品的返工及報廢損失等一系列的浪費，降低材料費用、間接控制制造費用及產品質量成本等指標。⑥通過看板極強的可視化特征，有效控制現場生產節奏，將生產流量的波動降低到最小程度。

4 生產線精益改造內涵

生產線精益改造的特點是消除一切浪費，探索精益求精和不斷變革，最終實現生產線的均衡化、少人化、標準化、柔性化、目視化。

①均衡化：企業采購、制造以及配送的整個過程都與市場需求相適應，在制定生產計劃時應考慮各種零部件生產的同步性，工位間的負荷差距最小，物流或加工件流動順暢，減少或避免因作業時間所造成的等待、滯留或停線現象。②少人化：對于人員、設備、作業方式等有關生產結構加以研究，以最少的人數來配合生產需要量，在不降低生產效率的前提下，根據必要生產數量對作業人員作彈性調整，使作業人員滿負荷工作，以節省人員。③標準化：生產線操作人員動作標準化，保證產品質量的一致性。生產線工位節拍標準化，保證產品能夠高效準時完成。④柔性化：生產線所使用的裝夾器具均為模塊化設計，能夠簡單、方便更換，從而滿足不同產品的生產裝配要求，減少生產準備時間和實現多品種小批量或單件量的作業，適應迅速多變的市場需求。⑤目視化：生產線從通道、區域、標識、器具、設備、設施、看板以及班組建設與人員管理等要素入手，凡目力所及范圍內，均應用圖形、符號、色彩等開展標準化、規范化的現場目視化管理。

5 生產線精益改造流程

精益示范線的建設是一項系統工程，需要建立由公司領導帶頭、多部門合作的團隊組織結構有助于生產線建設工作的順利開展和實施，主要內容包括：

5.1 搭建集成化平臺

搭建集成化的管理平臺，包括建立推進機構組織架構，特別體現扁平化、集成管理的思想，在組建項目團隊時，將生產班組和精益實施組相結合，實施團隊工作方式使精益生產從根本上適應了時代的變化，擺脫了以往傳統組織模式下的僵化的工作方式，提高工作效率，充分發揮員工的聰明才智，使企業的長期效益得到了保障。

5.2 導入精益理念

在生產線精益改造前，首先必須在員工中樹立正確的價值觀念，就必須注意引入生產線精益生產原則，包括：由顧客需求拉動生產；單件流生產；認識生產過程中的浪費；持續改進、追求卓越、盡善盡美。

5.3 開展改造分析

生產線分析主要包括四項內容：工程分析、動作分析、搬運與布局、時間分析。

5.4 推進生產線改善

生產線的設計改善就是使用生產線改造的理論和方法，進行價值流分析，優化流程和布局。主要實戰流程是：進行預備調查，繪制工序流程圖；進行識別浪費；整理分析結果；制定改善方案；改善方案的實施和評價；改善方案標準化；實戰中管理方面的經驗問題及解決方案。

5.5 流程優化

在工序能力、員工技能、設備儀器能力、生產工藝、生產流程等方面進一步開展提升工作，進而帶動物資采購、物流配送、生產計劃管理、過程質量管理、標準作業管理、在制品管理等諸多方面的融入和提升，輔以流線工位的7S標準和“三定”標準、工藝及流程優化、流線節拍設定和異常管理、基于流線的標準手持和經濟批量、流線節拍的物資配送和路徑優化、過程質量管理等要素的融入，在做的過程中掌握工具應用。

5.6 應用培訓及案例推廣

基于班組管理七大任務，建立班組管理標準和內容，加強班組基層管理數據的收集統計，搭建班組管理模型，建立標準和規范，設定管理內容，提高班組長管理職能，加強班組長的培養、選拔、激勵和考核；初步搭建精益人才體系建設，選拔精益內訓師，從學、講、用等層面培養企業內部精益人才，做到以實戰帶人才的實施效果，為持續推進精益工作儲備人才。

通過參加培訓，從上到下，使公司領導和一線員工建立精益理念，掌握生產線精益改造的應用技術[5]。結合各種精益改造案例的講解，針對生產線進行改造基礎訓練和模擬實踐，為生產線精益改造的全面推進打下堅實的基礎。

5.7 持續改善規劃

①以人為本，全員運動，建立“精益”的企業文化。精益生產牽涉到企業生產活動的每個環節，需要全體員工的高度重視及共同參與，強調各自在精益生產中的積極性、主動性、協調化，用激勵的方式來調動所有員工，最大限度的發揮群體智慧。要通過教育、培訓及參觀等多種方式，使各層級的員工掌握精益生產的基本理論與方法。②建立具有柔性化的生產系統，培養多能工的員工。生產線上的生產組織形式靈活多變，可應付隨時出現的緊急生產任務[6]。生產系統高柔性的關鍵在于組織的柔性和勞動力的柔性，這兩者關鍵是在企業內部構建學習型組織，建立良好的探索進取學習氛圍，不斷自我培養、相互學習、自我激勵。③通過7S目視化改善現場管理，運用標準化作業排除一切“無效”勞動。通過對生產車間及庫房等區域的在制品、原材料及輔助用料的整理和整頓，務必擺在規定的區域，通過綜合考量和合理化規劃，縮短物流距離與提高物流的合理性，提高工作效率。同時加強相關設備運行績效指標的收集、統計和分析，建立相關臺賬，對常見問題和影響科研生產的重點問題建立“病例庫”，逐步形成維修保養實施規范和操作手冊，實現以設備管理為基礎的全員生產性維護。

【參考文獻】

【1】祁易.如何應用精益管理理念設計加工生產線[J].工程技術（引文版），2015（39）：285-285.