問：什么叫微晶玻璃復合磚?

答：微晶玻璃復合磚是以陶瓷材料為基體，在特定工藝條件下，將微晶玻璃復合在陶瓷基體上的新型高檔建筑裝飾材料。由于微晶玻璃比陶瓷更具有優異性能，如色澤純凈、質感強、不吸水、防污染、易清潔等，因此，在國內高端消費市場和國際市場上極受歡迎，市場發展空間極大。

1微晶玻璃復合磚技術革新

微晶玻璃陶瓷復合磚的誕生，實現了對傳統微晶玻璃板材生產突破性的工藝革新，解決了微晶玻璃與陶瓷基體兩種不同材質有機結合的技術瓶頸，填補了國內外空白，并用輥道窯實現了規模化生產，降低了能耗物耗，大幅度降低了生產成本。由于它復合了陶瓷和微晶玻璃的雙重優勢，拓寬了建筑裝飾材料領域和市場，標志著一種新型建筑裝飾材料從此誕生。

2微晶玻璃復合磚特點

在工藝上解決了不同材料在同一溫度條件下的融合，而這種融合，保證了在生產和以后的使用過程中，不會發生因應力而導致裂紋、斷裂和變形，復合層在任何環境下不會發生剝落。這就是要解決：

1)材料的膨脹系數問題。

2)解決生產中燒成復合工藝制度及燒成曲線問題，提高成品率。

3)解決800 mm以上大規格瓷質釉下彩水晶復合磚的拋光工藝問題，提高優等品率；總之使產品的技術指標完全達到或優于GB/T 4100-2006附錄G和JC/994-2006等標準。

3微晶玻璃復合磚生產工藝

一種微晶玻璃陶瓷復合磚的生產方法，其特征在于，包括以下步驟：

1)高鈣原料的制備：高鈣原料包括30～80目的硅灰石、石灰石、方解石和CaO含量為15%～45%的高鈣熔塊中的一種或幾種。

2)低粘度玻璃熔塊和高粘度玻璃熔塊的制備：分別采用常規的玻璃熔塊制備工藝，選擇石英、長石以及化工原料，通過配料、熔化、水淬、烘干、破碎、過篩、分級工序，制得粒徑為4～40目的低粘度玻璃熔塊和高粘度玻璃熔塊顆粒，備用；余量為輔料和雜質。

3)按常規方法制備微晶玻璃陶瓷復合磚坯體粉料，備用。

4)按常規方法將步驟3)制得的微晶玻璃陶瓷復合磚坯體粉料制備成微晶玻璃陶瓷復合磚基板，備用。

5)微晶玻璃陶瓷復合磚的制備：將步驟1)中制備好的高鈣原料不均勻堆積在步驟4)中制備的微晶玻璃陶瓷復合磚基板上，布料量為0.5～1.5 kg/m2；再將步驟2)中制備好的低粘度玻璃熔塊顆粒和高粘度玻璃熔塊顆粒以一定的比例混合，高粘度玻璃熔塊和低粘度玻璃熔塊的比例(重量份)范圍為1:9～199，然后施布在前述高鈣料層上，布料量為5～12 kg/m2；入窯燒成，燒成溫度為1 150～1 220 ℃，燒成周期為120～200 min，制得微晶玻璃陶瓷復合磚半成品。

6)后處理：步驟5)中制得的微晶玻璃陶瓷復合磚半成品，經過磨邊、刮平定厚、粗拋、精拋、磨邊、倒角、烘干工序，制得成品。

問：家裝常用墻磚地磚知識及種類介紹?

答：市面上的瓷磚這么多，究竟應該怎樣去選擇瓷磚。下面一起來探討。

首先要了解市面上的瓷磚及種類：瓷磚就是陶瓷，二氧化硅、粘土等物質的混合物，加熱到1 200 ℃之后，混合物結合成陶瓷。少量的還有氧化鐵-螢石，主要起到調節陶瓷性能的問題;還有就是硫化鐵、氧化鋁，就是陶瓷的色彩。

1)按功能分有地磚、墻磚及腰線磚。

地磚按花色分為仿西班牙磚、玻化拋光磚、釉面磚、防滑磚及滲花拋光磚等。墻磚按花色可分為玻化墻磚、印花墻磚。腰線磚多為印花磚。為了配合墻磚的規格，腰線磚一般定為60 mm×200 mm的幅面。

2)按工藝分為:釉面磚和通體磚。

釉面磚由瓷土經高溫燒制成坯，并施釉二次燒制而成，產品表面色彩豐富、光亮晶瑩。它分用陶土燒制和用瓷土燒制，陶土燒制的磚背面呈紅色，瓷土燒制的磚背面呈灰白色。釉面磚分為亮光和啞光2種。釉面磚是裝修中最常見的磚種，由于色彩圖案豐富，而且防污能力強，被廣泛使用于墻面和地面之中。目前的家庭裝修約80%的購買者選此磚為地面裝飾材料。但這種磚容易出現龜裂和背滲的現象。常用的釉面磚厚度5 mm及6 mm。

通體磚是將巖碎屑經過高壓壓制而成，表面拋光后堅硬耐磨吸水率更低。表面不上釉，正面和反面的材質和色澤一致。多數的防滑磚都屬于通體磚，價位適中,頗受消費者喜愛。通體磚常用的規格有300 mm×300 mm、400 mm×400 mm、500 mm×500 mm、600 mm×600 mm、800 mm×800 mm等。市面上的拋光磚和玻化磚以及馬賽克都是通體磚的一種。拋光磚表面光潔，堅硬耐磨，但是拋光磚卻易臟。

玻化磚其實就是全瓷磚，其表面光潔但又不需要拋光。玻化磚是一種強化的拋光磚，它采用高溫燒制而成，是所有瓷磚中最硬的一種，質地比拋光磚更硬更耐磨。玻化磚主要是地面磚。

現行比較流行的仿古磚就是屬于玻化磚，只是在燒制過程中，仿古磚技術含量要求相對較高，數千噸液壓機壓制后，再經千度高溫燒結，使其強度高，具有極強的耐磨性，并且兼具了防水、防滑、耐腐蝕的特性。加上仿古磚價格適中，所以越來越受到廣大客戶的喜歡。

馬賽克(Mosaic)其實就是陶瓷磚，它一般由數十塊小塊的磚組成一個相對的大磚。規格多，薄而小，質地堅硬，耐酸、耐堿、耐磨、不滲水，抗壓力強，不易破碎，彩色多樣，用途廣泛。但要注意避免與酸堿性強的化學物品接觸。

目前市場上還出現了超微粉、聚晶微粉和聚晶超微粉，它們都是玻化磚的一個系列。

微粉磚所使用的胚體原料顆粒研磨得非常小(一般在150目以上)，通過電腦隨機布料制胚經過高溫高壓煅燒，然后經過表面拋光而成，也稱超微粉。聚晶微粉是在微粉的基礎上，在燒制的過程中融入了一些晶體熔塊煉制而成，也可以說是微粉磚的升級產品。聚晶微粉玻化磚比微粉玻化磚表面的可見晶體熔塊、花紋更加細膩，更具有開然石材的效果。聚晶超微粉是超微粉的一種升級產品，是在微粉的基礎上，在磚體中融入了一些晶體的融塊或顆粒。

問：原料車間怎么降成本？

答：在陶瓷生產工藝流程中，原料車間作為制備瓷磚原材料的重要場所，是陶瓷廠必不可少的一個組成部分。隨著行業的發展，目前原料車間已經形成了以“間歇式球磨+噴霧干燥”為主的粉料制備模式，然而，較高的能耗和較低的自動化程度一直讓原料車間備受詬病。

對此，曾有企業推出了“球磨機節能系統”、“球磨細度、水分、能耗、自動化控制系統”、“噴霧塔粉料自動化系統”3套系統，不僅可提高原料車間的自動化程度，還可有效降低原料車間的能耗，綜合節能可達25%以上。下面了解一下這3套系統的工作原理及應用前景。

3套系統，降低原料車間能耗

目前，陶瓷廠原料車間的耗能項目主要為電和燃料的消耗。在球磨制漿的工藝中，電耗占了很大的比例，而在噴霧制粉這個工藝中，燃料的消耗則占了很大的比例，這2個就是原料車間能耗的主要來源。這3套系統就是為了降低原料車間的這些能耗而設計。使用 “球磨機節能系統”，至少可以降低20%的能耗，綜合能耗至少降低25%。

3套系統的工作原理

1)“球磨機節能系統”的工作原理。

球磨機屬于重型機械，啟動過程呈高阻轉矩，且近似于恒轉矩負載。一旦啟動，長時間不間斷工作，負載穩定，所以要求電動機必須具備足夠大的啟動轉矩和盡量高的運行效率和運轉功率因數。異步電機難以兼顧啟動特性和運行特性，為了獲得較大的啟動轉矩，只能采用大馬拉小車或轉子導條采用高電阻率材料的方式，所以運行效率很低，能耗很高。

“球磨機節能系統”先把原來的電機換成永磁同步電機，又把耦合器換成連軸器，還有變頻器。所謂變頻器實際就相當于是一個驅動器，里面有驅動軟件，設定了一個模擬參數，變頻器會根據模擬參數來變速，這個參數就是根據物料的工藝特性來定的，系統可以通過自動檢測物料的變化來調整球磨機的轉速，保證球磨機利用拋磨結合的工藝在最合適的時間內達到最佳球磨效果，最大程度減少能耗。因為去掉了輔助啟動的液力耦合器和輔助電機，所以可實現節能20%～60%。

此外，由于球磨機在運行的時候有不同的轉速，有一半甚至大部分的時間是在低速運行，因為漿料的顆粒已經變小了，不需要太高的速度，速度太快了反倒沒有效果，所以比起以往的恒速、高速轉，球石和球磨機內襯的損耗也會降低10%～15%。

球磨所需原料品種多，水分、粒度各不一致，由于原料出入倉測定水分的不一致性，導致原料球磨每球水分、細度無法精準控制，從而延長了球磨時間，增加了球磨電耗，并使下工序粉料和顆粒度波動大，使壓磚車間磚坯強度各不相同，燒成磚坯透氣率和吸熱率各不相同，造成產品優等率質量下降損耗。

2)“球磨細度、水分、能耗、自動化控制系統”工作原理。

這個系統可以利用激光檢測系統對每種原料水分實時檢測，大數據運營系統軟件會根據每球原料所需的含水率，自動計算出每球的加水量。只要穩定了每次水分，那么球磨時間是基本恒定的，出來的含水率也是相差不大，在這樣的條件下，原料不會出現加磨、過磨的現象。

“球磨機節能系統”可以說主要針對的是節約電耗，而“球磨細度、水分、能耗、自動化控制系統”不僅可以穩定球磨的電耗，還可以穩定漿料的質量以及各種屬性。

3)“噴霧塔粉料自動化系統”工作原理。

噴霧塔是由霧化高溫塔、水煤漿熱風爐、高壓泥漿柱塞泵組成的，首先在水煤漿爐、霧化塔達到一定的工藝溫度后，由泥漿柱塞泵高壓至霧化塔霧化，利用水煤漿爐燃燒所產生的熱能烘干霧化塔里泥漿料的水分，讓粉料達到一定的顆粒和含水率，以便滿足下工序壓磚機和燒制車間的工藝要求。

但由于漿料、燃料、水分的不穩定，在烘干過程中粉料的水分會產生波動，而目前的生產工藝是靠人為來調整工藝參數，檢測員每過一個小時才會檢測一遍粉料的含水率，然后據此來調整它的溫度，那么一個小時當中出現水分波動就沒辦法檢測到，這可能會給下工序造成難以調節的工藝難題，導致生產質量達不到工藝要求而降低產品的品質。 系統是以每秒1 000次的頻率在檢測，系統檢測范圍在0～95%精度(誤差在0.01%～0.1%之間)，始終保持高精度的檢測水準，然后把數據反饋給控制軟件。如果檢測結果超過了這個范圍，控制軟件就會調整溫度或供漿量，使生產工藝回歸精準。這解決了陶瓷企業因粉料水分不合格因素產生的質量波動，提高了產品的優等率，也讓陶瓷行業實現了自動化。

相比連續球磨、干法制粉等原料車間節能技術，這3套節能系統是在原來的基礎上優化了原料車間的生產工藝，從而提高了粉料的品質，同時還降低了能耗，因此投入更低、見效更快。這3套系統的研發理念和連續球磨、干法制粉是不同的，只是在原來的基礎上優化了原料車間的生產工藝，從而提高了粉料的品質，同時還降低了能耗。就成本來說，連續球磨、干法制粉都需要陶瓷企業更換設備，投入較大，而系統只是附加在原來的設備上，企業不用淘汰自己原有的設備，而且維修率也非常低。只要把陶瓷原料的顆粒度、水分等都穩定好，接下來可以對整個生產工藝進行監管和檢測，用大數據來提高商品的品質，減少因為人為疏忽造成的損失，把浪費的能源找回來。

陶瓷行業現在最需要的就是這樣的設備，國家提倡走節能、環保、智能，這3套系統的前景還是比較寬廣的。