泵用機(jī)械密封的安裝與維修

鄧集華

（廣州南洋理工職業(yè)學(xué)院，廣東 廣州 510925）

對(duì)泵來(lái)說(shuō)，事故發(fā)生的主要原因一般是由以下四個(gè)類別引起的，如過(guò)量的振動(dòng)和泄漏、比較嚴(yán)重的相互磨損和元器件的腐蝕；而造成事故的原因，除泵本身的缺陷外，許多的情況下就是由于機(jī)械密封的磨損泄漏失效所造成。

1 常見(jiàn)故障

工作中的氣震；泄漏和結(jié)冰；滴漏；密封刺耳尖叫聲；石墨環(huán)粉積聚或石墨環(huán)斷裂；泵或軸振動(dòng)；橡膠圈硬化、開裂、聚四氟乙烯變藍(lán)或變黑，密封壽命短。

在部件檢查時(shí)應(yīng)依照有秩序的方法來(lái)檢查：收集好拆卸下的所有密封零部件、并仔細(xì)的檢驗(yàn)其磨損的痕跡、檢驗(yàn)密封表面是否損傷嚴(yán)重、檢查各傳動(dòng)零部件是否失效、檢查彈性零件是否失效。

主要發(fā)生泄漏的位置一般存在于軸套與軸之間、動(dòng)環(huán)與軸套之間、動(dòng)、靜環(huán)之間、靜環(huán)與靜環(huán)座之間以及密封外端蓋與泵實(shí)體之間這些配合位置。泵體軸套與軸之間的位置、壓緊端蓋與泵實(shí)體之間的位置所發(fā)生的泄漏現(xiàn)象是比較容易發(fā)現(xiàn)和處理的，但也需要比較仔細(xì)察看才能發(fā)現(xiàn)。一些泄漏現(xiàn)象直覺(jué)上就比較難以進(jìn)行辯別處理，須要擁有豐富的維修實(shí)踐相關(guān)經(jīng)驗(yàn)積累和透徹地了解泵的工作使用性能，并對(duì)泄漏發(fā)送的各種癥狀進(jìn)行仔細(xì)的分析研究才能得出相應(yīng)的處理結(jié)果。

2 泄漏原因判斷與分析

2.1 工作中泄漏

工作中發(fā)生泄漏時(shí)部分原因可能是因?yàn)槊芊獾恼Ｄp已經(jīng)達(dá)到了其機(jī)封的使用時(shí)限，但是大多數(shù)的泄漏可能是因?yàn)楣ぷ鳡顩r突然發(fā)生的較大變化或是操作中的不當(dāng)或維護(hù)不當(dāng)。

環(huán)境溫度快速變化；泄漏發(fā)生的原因也會(huì)因?yàn)楸玫妮敵隽靠赡茌^為偏小，造成大量的介質(zhì)于泵腔內(nèi)急速循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)，從而使熱量在泵腔內(nèi)聚積，引發(fā)介質(zhì)氣化，使密封作用發(fā)生失效；工況變化比較頻繁或調(diào)整頻繁；對(duì)停運(yùn)時(shí)間較長(zhǎng)，再次起動(dòng)時(shí)沒(méi)有進(jìn)行手動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)盤車，動(dòng)靜環(huán)會(huì)相互粘結(jié)在一起進(jìn)而造成密封面直之間相互損壞；介質(zhì)中各種有害物質(zhì)增多，如結(jié)膠性物質(zhì)、聚合性物質(zhì)、腐蝕性物質(zhì)等；有時(shí)由于泵回流量較大，造成底部集聚沉渣，也會(huì)造成密封件的損壞；其它如氣蝕、抽空也會(huì)造成密封件破壞。

2.2 出現(xiàn)泄漏并引起密封密封失效的原因

運(yùn)行工作過(guò)程中，因?yàn)闅馕g和抽空等一些異常的現(xiàn)象造成的軸向力加大，從而使靜、動(dòng)環(huán)之間的接觸密封面發(fā)生分離；機(jī)封在安裝過(guò)程中由于彈簧壓縮比量較大，從而使摩擦端面出現(xiàn)嚴(yán)重磨損；動(dòng)環(huán)O型圈安裝太緊使壓力彈簧不能很好的進(jìn)行軸向的浮動(dòng)量的調(diào)整；當(dāng)動(dòng)環(huán)軸向浮動(dòng)時(shí)由于靜環(huán)O型圈過(guò)松，致使靜環(huán)與靜環(huán)底座之間發(fā)生脫落；輸送介質(zhì)之中存有顆粒狀的雜質(zhì)，從而損壞靜、動(dòng)環(huán)密封面。

2.3 靜試泄漏

靜試時(shí)動(dòng)環(huán)或者是靜環(huán)的密封圈的問(wèn)題所發(fā)生的泄漏量一般比較小；如果是因?yàn)殪o、動(dòng)環(huán)密封面間出現(xiàn)了問(wèn)題則發(fā)生的泄漏量一般比較大。維修時(shí)要在觀看泄漏量以及泵泄漏部位的基礎(chǔ)上，再用手進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)行觀察，當(dāng)泄漏的量變化不是很明顯時(shí)則是靜、動(dòng)環(huán)的O型密封圈有問(wèn)題；如進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)泄漏量變化比較顯著則一般是靜、動(dòng)環(huán)摩擦面損壞；如果有密封介質(zhì)從軸頭方向噴射而出，那么動(dòng)環(huán)密封發(fā)生問(wèn)題的原因較多，密封介質(zhì)向四周噴射，則多為靜環(huán)O型密封圈損壞。另外，泄漏故障原因也可能同時(shí)并存，但大多有主次區(qū)別，只要仔細(xì)觀察，熟悉密封結(jié)構(gòu)，都能正確判斷。

3 泵用機(jī)械密封故障檢修中存在的幾個(gè)誤區(qū)

3.1 靜環(huán)O型圈緊一些密封效果會(huì)好一些

人們普遍認(rèn)為泵體在安裝靜環(huán)O型圈時(shí)較緊一些密封的效果會(huì)比較松的好一些，但事實(shí)正好相反，如果太緊則會(huì)不利，容易引起靜環(huán)發(fā)生變形，石墨靜環(huán)碎裂，且拆卸、安裝困難。

3.2 動(dòng)環(huán)O型圈緊一些密封效果好

泵軸上安裝動(dòng)環(huán)O型圈不能夠太緊，用手稍加用力要能輕輕推動(dòng)。過(guò)緊的話會(huì)加劇O型圈跟軸之間的磨損。

3.3 壓縮彈簧的量越大密封效果就越好

過(guò)甚的壓緊容易使彈簧失去了相應(yīng)調(diào)節(jié)動(dòng)環(huán)密封面的能力，使密封摩擦面的磨損量急速加劇，密封表面燒損，導(dǎo)致密封損壞。

3.4 壞了就換新的

從根本上來(lái)講用新機(jī)械密封的使用效果要好于舊的效果，但當(dāng)新密封的質(zhì)量或者材質(zhì)選用不當(dāng)時(shí)也是會(huì)影響密封效果的；在滲透性和聚合性的介質(zhì)中，如果不是磨損太過(guò)嚴(yán)重的話那么就不需要頻繁更換，只要沒(méi)發(fā)生泄漏現(xiàn)象就可以繼續(xù)使用。而且靜環(huán)與靜環(huán)座之間雜質(zhì)的沉積一體，也會(huì)起到比較好的密封效果。

離心泵在運(yùn)轉(zhuǎn)中一旦發(fā)現(xiàn)泄漏須及時(shí)采取相應(yīng)的處理方法，否則將會(huì)給企業(yè)造成極大的財(cái)產(chǎn)跟設(shè)備損失。所以安裝時(shí)必須嚴(yán)格按照相關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行安裝，并清理干凈內(nèi)腔，檢查泵體跟軸之間的垂直同心度是否符合設(shè)計(jì)的要求，并使密封面的壓力均勻分布，盤車時(shí)轉(zhuǎn)軸必須能比較靈活地進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)。密封泄漏所導(dǎo)致的原因比較復(fù)雜而且多樣，機(jī)械密封出現(xiàn)的各種失效泄漏均是在各種復(fù)雜工況中由多種復(fù)雜因素發(fā)生的綜合作用而導(dǎo)致的。日常生產(chǎn)中在處理機(jī)械密封故障發(fā)生原因以及采取有效處理方法進(jìn)行維修的時(shí)候，一定要從多方面進(jìn)行綜合考慮，對(duì)發(fā)現(xiàn)的具體密封泄漏問(wèn)題，進(jìn)行綜合分析，并根據(jù)實(shí)際工作環(huán)境狀況來(lái)采用相應(yīng)的解決措施以及維修辦法。

4 預(yù)防措施

（1）保證密封件質(zhì)量。密封面不得有各種不當(dāng)?shù)娜毕荩獗聿荒苡泻癖〔痪垞p、毛刺及軟硬不均等現(xiàn)象，大修時(shí)必須要更換O型密封圈。機(jī)械密封使用時(shí)間較長(zhǎng)后，靜、動(dòng)環(huán)就會(huì)發(fā)生輕重不同的各種磨損現(xiàn)象，泵軸與壓縮彈簧也會(huì)發(fā)生輕重不同的銹蝕、O型密封圈磨損并發(fā)生嚴(yán)重變形并老化等等一些現(xiàn)象都有可能造成機(jī)封發(fā)送泄漏事故，當(dāng)發(fā)生這些現(xiàn)象的時(shí)候就得更換新的元器件或者進(jìn)行相應(yīng)的維修處理。

（2）保證有充分的冷卻潤(rùn)滑，沖洗和冷卻等措施到位。

（3）保證安裝精度，機(jī)械密封安裝時(shí)如果裝配不當(dāng)會(huì)嚴(yán)重影響密封效果及使用性能性能，必須要重點(diǎn)注意密封的安裝先后循序來(lái)進(jìn)行安裝。動(dòng)環(huán)安裝后要保證能在泵軸上靈活的移動(dòng)；彈簧的壓縮量按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行壓縮，不能有過(guò)小、過(guò)大現(xiàn)象。安裝前還得檢查機(jī)械密封的元器件本身質(zhì)量是否符合設(shè)計(jì)要求，避免因質(zhì)量問(wèn)題造成損失。