煉油企業修理費存在問題分析及管控對策

王沁

中國石油化工股份有限公司煉油事業部

設備是石油加工生產經營的基礎，設備運行好壞直接關系到煉廠能否正常經營，直接影響企業的整體效益。煉廠生產過程中，物料均為易燃易爆物質，其設備運行一旦發生故障，將會對生產效率及產品質量產生較大程度的影響；若設備由于腐蝕而穿孔或泄露，將會引發火災或爆炸事故，直接影響生產的安全與穩定。因此，煉廠設備的維護管理十分重要。設備維護需要費用支持，修理費是操作費用中占比較大部分之一，占現金操作費用的18%左右。因此做好修理費的管理和控制，以最少的修理費達到最高的設備可利用率，既是保證設備完好運行的需要，也是降低成本的需要。本文通過對煉廠修理費進行分析，提出修理費管理和控制的建議，為企業加強成本管理提供參考。

修理費指標對比

修理費占現金操作費用比例變化趨勢

近4年統計分析表明，煉廠修理費占現金操作費用比例呈上升趨勢。2014年修理費用占現金操作費用比例約為15%，2017年達18%左右，上升了3個百分點。2014年修理費用占固定費用平均約為25%，2017年達29%左右，上升了4個百分點。

噸油修理費和修理費占固定資產比例變化趨勢

盡管煉廠有50%的裝置已從“三年一修”向“四年一修”過渡，大修周期延長，但噸油修理費和修理費占固定資產比例在逐年上升。2017年平均噸油修理費比2014年上升31%，修理費占固定資產比例比2014年上升23%(煉廠修理費占固定資產比例一般在2%～4%)。

修理費構成變化趨勢

修理費按照費用用途分為大修費、日常維修費和保運費。2014年3項費用在修理費中占比平均約25%、51%和24%，2017年3項費用占比分別約為37%、41%和22%。大修費用占比逐年上升，日常維修和保運費占比逐年降低。

企業間對比

不同煉廠修理費指標差距較大，噸油修理費最高值54元，最低值19元，相差35元；修理費占固定資產比例最低值1.5%，最高值4.3%，相差2.8%。有的煉廠規模大，基礎工作扎實，管理水平較高，修理費指標較為先進。

修理費存在問題分析

修理費預算管理工作不到位

制定科學、合理的修理費年度預算指標較為困難。目前設備管理部門制定檢修計劃多為定性化描述，修理費的管控以事后結算審核為主，缺少歷史維修數據。煉廠的技術裝備水平、加工原油品種、工藝流程和操作水平也會影響修理費的高低。財務部門下達修理費預算指標時主要參考前3年修理費發生數，沒有按照維修的工作量和定額來編制預算，預算與實際偏差較大。預算指標形同虛設，沒有發揮資源配置和費用管控的作用。

修理費中人工費和材料費構成不合理

由于人工成本不斷增加，修理費中人工成本占比上升，材料費比例隨之降低，修理費的“含金量”下降。隨著社會勞動力工資的不斷上漲，目前人工費單價已超過260元/日，比2014年增加96元/日。2017年修理費中人工費占修理費比例約為70%，比2014年上升8個百分點。

不可預計的修理費增加

煉油平穩運行的基礎不牢固，催化、重整等主要創效裝置發生多起非計劃停工。近幾年，由于繼電保護管理滑坡及電網系統故障先后發生大面積停電事故多起，有的企業3年“三停”甚至“四停”，導致不可預計的修理費增加。如：某企業因著火事故，焦化裝置修復增加修理費3 000多萬元。

大檢修計劃性較差，設備過修較多

大檢修費用超計劃較多。部分企業大修項目的計劃性較差，隱蔽計劃占比較高。如某企業加氫裂化裝置，隱蔽計劃發生的費用占裝置檢修費用的占比高達38%。部分企業設備管理人員工作經驗不足，設備過修情況較多，如在大修時未根據工藝流程的實際情況安排設備開蓋檢修數量，壓縮空氣儲罐的開蓋率為100%，冷換管束高壓水清洗計劃率100%。

修理費會計核算不規范

資本性支出與費用性支出未嚴格區分。更新改造項目、裝卸劑費用和清罐費等在修理費中列支，擠占了修理費，如某企業一年擠占修理費的比例達到20%。部分企業以修理費為手段，調劑利潤和煉油加工費等績效考核指標的完成，指標寬松時多估修理費，指標緊張時，已發生的修理費不入賬，修理費賬面數不能真實反映企業修理費水平。

修理費管控對策

實施全面預算管理， 加大修理費考核力度

實施全面預算管理，將修理費層層分解落實，合理使用修理費。建議如下：

◇制定科學、合理的預算指標。根據企業近幾年修理費的大數據分析，建立分企業分裝置修理費基準，如常減壓裝置基準，按照規模分類，分小于250萬t/a、250～500萬t/a、500～800萬t/a、800萬t/a以上4類，編制大修、日常維修、保運費基準。每年4季度企業采用零基預算方法，按照裝置修理費基準和檢修計劃安排次年修理費預算指標，確保指標合理、可控。

◇上級主管部門加大修理費考核力度，企業層面對修理費管控的各環節制定獎懲措施，促進全員樹立精細管理理念，提高修理費管控水平［1］。

提高長周期運行目標，節省大修費

提高裝置長周期運行目標，減少大修次數，裝置大修周期每延長2年可節省費用10%。建議如下：

◇對標歐洲煉廠，裝置運行周期由“四年一修”逐步向“五年一修”推進。重點監控“前期設計、投標準入、設備制造、工程施工和原料采購”五大關鍵環節，避免和減少前期設計和設備制造缺陷，提高裝置的可靠性。

◇推進大檢修管理標準化。在計劃編制、施工組織、檢修預制、隱蔽項目檢查、開停工、承包商管理、檢修作業等方面，實施標準化作業, 做到“應修必修不失修，修必修好不過修”。

◇建立檢修質量第三方監督機制。煉廠委托第三方對檢修前組織架構、施工方案進行審查，對重點裝置的隱蔽項目檢查、重點項目的質量監督及驗收、檢修關鍵路徑等進行監管。

確保安全平穩生產，控制日常維修費

提高裝置安全平穩運行水平，減少不可預計的修理費。建議如下：

◇統籌考慮經濟性和可靠性，集中開展重整、催化裂化、加氫裂化等主力裝置運行問題攻關，減少非計劃停工。

◇加強工藝技術管理，嚴控投入裝置的物料超過設防條件。

◇推行預防性維修模式。收集分析裝置多年運行工況和維修費用，聘請專家制定煉廠預防性策略，煉廠全面開展設備預防性維修工作，通過檢驗、在線檢查、監測等手段，大幅減少突發性故障［2］。

加強保運費管理，提高保運費的“含金量”

煉廠要嚴格保運管理和考核，控制保運費定額快速增長。建議如下：

◇在年保運費總額不增加的情況下，增加保運內容，提高保運費的“含金量”。

◇每家企業將保運隊伍控制在3～5家范圍，對保運工作質量進行考核、評比，在保運隊伍之間形成競爭機制。

◇探討實施專業保運。建立科學合理的專業保運關鍵績效指標，保運費與指標掛鉤，執行浮動機制，引導保運隊伍提高保運質量。

◇制定獎勵辦法，鼓勵煉廠做好修舊利廢工作。

規范會計核算，真實反映修理費使用情況

分析修理費使用中存在的問題，組織專家制定《修理費使用管理規定》，嚴格按照規定列支修理費。按會計制度規范核算資本性支出和費用性支出，減少擠占挪用修理費現象，為修理費的分析和評價提供準確的基礎數據。

利用信息化手段，提高修理費管理水平

開發修理費管理系統，加強事前和事中修理費管理和控制。通過系統實現修理項目在線編制、審核、預（結）算，煉廠管理人員實時監控跟蹤各個環節，促進費用管理規范化；承包商、審核人員快速了解情況，縮短審批流程。系統采集的修理費數據更加詳實、快捷，便于對標分析，及時發現存在的問題。系統數據共享，可替代大量紙質文件傳遞，有利于提高工作效率。

結束語

做好修理費的管理和控制，以最少的修理費達到最高的設備可利用率，是煉油企業的一項長期工作，也是一項復雜的系統工程。煉油企業要在加強全面預算管理，提高長周期運行目標，減少非計劃停工，提升信息化水平等各方面持之以恒地堅持下去，才能取得良好的效果。