基于精益思想的煤礦高質量發展管理體系建立與應用

白正平

(神東煤炭集團公司石圪臺煤礦，陜西省榆林市，719315)

1 礦井概況及存在的問題

1.1 礦井概況

石圪臺煤礦隸屬于國家能源集團神東煤炭公司，是一座大型的現代化生產礦井。礦井設計生產能力1200萬t/a。礦區東西長約10 km，南北寬約8 km，面積65.283 km2。井田有8個可采煤層，可采總厚5.67～18.56 m，平均13.84 m。礦井采用平硐-斜井-立井聯合開拓，巷道采用分層集中布置的形式，目前配置3個采煤工作面和4個掘進工作面。

1.2 存在的問題

隨著礦井不斷發展，地質條件日益復雜，加之煤炭市場下行壓力增大，國家政策及環保要求更為嚴格，追求現代化一流礦井建設的迫切需求，使原有管理模式暴露出的管理問題日益突出。比如成本管控難、人員工效低、礦物加工工程滯后、生產組織效率低、設備運行率不高、信息化、自動化推進慢、管理落實執行力差等問題，亟需采用精益化管理模式來優化流程、消除浪費、提升管理、降本增效，推進礦井高質量發展。

1.3 石圪臺煤礦精益化管理體系建立的必要性分析

石圪臺煤礦作為神東公司的千萬噸生產礦井，裝備、自動化技術在全國煤炭企業已達到一流水平，是典型的高產高效生產礦井，但由于礦井相對復雜的地質條件，與構建世界一流企業要求仍相差甚遠。礦井必須要改變觀念，深層次挖掘管理，推行精益化管理，實現管理提升。因此，積極探索適合礦井實際的精益化管理體系，加速由粗放型生產管理方式向精益化管理方式的快速轉變勢在必行。鑒于此，積極構建精益管理模式及體系，推進科學化管理水平，是石圪臺煤礦破困局、促提升，實現安全、高產、高效、可持續發展的內在需求和必經之路。

2 精益思想在煤礦中的應用

2.1 精益思想概述

精益思想的概念于20世紀90年代由美國麻省理工學院James P.Womack[1]、Daniel T.Jones[2]等在《改變世界的機器》和《精益思想》等著作中以豐田生產模式提煉總結而出。精益思想的關鍵出發點是價值，以識別價值流、消除浪費、引入流動、追求盡善盡美為原則，有效配置、合理分配資源，以求企業生產經營效益最大化。精益思想起源于日本豐田公司，發展在美國，得到了全球企業的廣泛認可。其發展到今天，已為眾多企業管理者提供了可靠的行動指南。企業必須遵循精益思想5個原則，立足企業自身特點，將精益思想融合到管理的各個環節。精益思想5項基本原則見圖1。

圖1 精益思想5項基本原則

2.2 精益思想在煤礦中的應用

對于煤礦而言，精益化管理研究起步較晚。煤礦固有的大規模粗放型生產模式和高成本、高投入、高耗能生產方式，急需向低投入、集約化、綠色化、精益化的要素創新型轉變。2004年，周延虎等[3]開啟了煤炭企業精益化管理； 2008年，“全國煤炭企業精細化管理論文征集活動”進一步推進了我國煤炭企業精益化管理水平；神東上灣煤礦在精益化管理方面進行了有益的探索，啟動了精益化管理項目，建立了完善的精益化管理模式，為煤炭企業精益化體系建設提供了借鑒和范例[4]。但總體而言，煤炭企業精益化研究及應用仍處于初級階段。

3 基于精益思想的煤礦高質量發展管理體系建立

精益思想的核心是減少浪費和持續改善。當礦井各項活動都流程化、標準化時就有了順暢有序的工作環境，當井下作業活動實現了信息化和自動化時就提高了效率，再加上健全的制度、組織、風險預控體系和一系列內部控制舉措等，就可以實現礦井高質量發展的目標。然后通過不斷改善向高級目標發展，就實現了精益管理。鑒于此，石圪臺煤礦通過總結先進精益管理經驗，結合系統管理理論和礦井自身安全生產、成本管控、發展建設等工作實際，突出成本管控、生產組織、機電管理等重點工作，摸索構建了“1個目標、1個基礎、1個工具、9個途徑、6個保障”的“11196”精益化管理體系，見圖2。

圖2 “11196”精益化管理體系

1個目標是指實現礦井高質量發展的精益管理目標，是所有工作的導向；1個基礎是指“人”的建設，即以人為本；1個工具是指以精益化管理理論、方法為建設指導工具；9個途徑是指精益化、標準化、信息化、自動化等建設的途徑；6個保障是指制度體系、人力資源、教育培訓、班組建設、技術與創新、考核機制體系保障。通過上述體系的建立和運行，將精益思想全面應用于礦井日常管理，進而實現礦井高質量發展的戰略目標。

3.1 精益目標建立

石圪臺煤礦結合實際建立了以礦長為組長、生產礦長為副組長的礦井精益化管理小組，確定了以實現精益化為管理目標，在成本管控、生產組織、機電管理、安全管理、標準化建設、組織機構優化、信息化與自動化及柔性管理等各個管理單元推行精益化。

3.2 “以人為本”的基礎建設

長期以來，石圪臺煤礦一直把“人”的管理作為重點，以人為本、人性管理等手段始終作為礦井建設的基礎。通過強化人才培養機制，利用科學培訓，實現人崗匹配，以此提升員工精益素養，打造精益管理團隊。

3.3 明確精益管理的工具和方法

精益管理的實現就是將精益思想的各種工具和方法有效應用在生產管理全過程的各個環節。石圪臺煤礦在生產活動中，確定了以精益思想五大原則為指導原則，融合標準化、自動化、流程化、可視化、OEE、6S管理等先進管理工具[5]，遵循PDCA循環管理，持續改進出一整套精益管理工具和方法。

3.4 9個途徑

3.4.1 成本管控精益化

科學有效的成本管控在企業競爭中具有重要的戰略地位。特別是針對煤炭企業而言，長期形成的粗放型生產方式很難短時間內徹底消除，直接影響礦井生產價值和核心競爭力。礦井在分析成本管控方面存在不足的基礎上，依據精益思想的價值及流動原則，采用目標成本管理法將預算成本指標層層有效分解，樹立全員成本管控理念；通過優化設計，從源頭降低礦物加工工程成本支出；大力推行內部市場化，合理利用資源，減少浪費；嚴格執行材料考核制度，執行計劃審批及庫存考核，有效提升區隊材料管理人員的材料管控理念，杜絕無效庫存的浪費。目標成本管理法見圖3。

圖3 目標成本管理法

3.4.2 生產組織精益化

生產組織、調度系統在礦井安全高效生產過程中起著舉足輕重的作用，其運行高效與否直接關系著礦井能否高效運轉[6]。石圪臺煤礦通過分析目前現狀，采取以下舉措實現生產組織精益化。

(1)調度指揮中心充分利用信息系統統籌規劃，在滿足產量和煤質的雙重要求下，合理安排采掘作業計劃。以提升生產效率為導向，優化管理流程銜接，持續改善安排檢修計劃、作業計劃、特種車使用計劃，推行計劃任務清單結合市場化雙重管理法，消除時間浪費和業務價差影響，避免作業計劃漏項和時間沖突，從原始低效的單點反饋、線式傳遞逐漸向高效率科學的網格式全方位調度轉變。

(2)通過監測監控、環網可視化和自動預警系統，礦領導、機關負責人輪流值班和調度員全天在崗，實時監控井下采掘作業環境變化，有效保證生產組織調度系統與礦井實際有效結合，為精確調度、及時協調奠定基礎。

(3)礦井成立了應急管理辦公室，完善了各項應急預案體系、區隊應急處置流程；建立了井下應急廣播系統、電話系統、4G網絡系統及定位儀系統，通過各層級柔性應急組織，實現調度系統對事故能夠快速響應，高效保障組織調度效率。

(4)完善了調度反饋機制，調度人員利用飛信、企業微信及時將生產作業過程和結果按標準進行監控，并將過程中出現的問題及時反饋到相關單位和責任人，促進生產過程持續完善和改進。

3.4.3 機電管理精益化

通過優化和應用標準化作業流程，規范機電設備管理相關作業流程，優化設備檢修維護組織，礦井形成了“工單制”檢修管理法、“156”機電管理法、“雙零管理法”等多個方法，提高設備綜合效率；在設備運行管理方面，從以往的事后補救逐漸轉變為事前預防，由經驗操作逐漸轉變為科學、標準化操作，由口述傳遞轉變為標準作業流程應用，有效減少了設備故障率，減少了系統等待浪費，降低了機電設備故障對生產的影響，提升了設備運行效率。

3.4.4 安全管理精益化

煤礦開采作為一個高危行業，安全管理始終是重中之重[7]。精益的風險預控及安全管理，就是利用精益的思想，在一定的經濟和技術條件下，對煤礦生命周期過程各個系統環節已知規律性的危險源及不安全行為進行辨識、評價、分級管理，強化隱患排查和不安全行為管控。根據辨識成果充分利用“人、機、環、管”理論，采用“五級隱患排查”及“不安全行為的多層級聯合管控”等針對性的管控措施，將風險消除、減弱、控制，杜絕各類安全事故的發生，進而實現礦井“零傷害”安全管理目標。

3.4.5 作業環境現場管理精益化

礦井大力推行現場6S管理，結合《煤礦安全生產標準化》相關要求，全面推進礦井安全生產質量標準化管理。礦井成立了質量組，通過對標學習，查漏補缺，結合礦井實際條件，征集現場管理標準化圖集，優選制定現場作業標準，實現礦井現場標準化，并不斷推進完善，礦井質量標準化建設工作穩步發展。

3.4.6 標準作業流程精益化

精益的標準作業流程是精益化管理實現并持續改進的基線。通過對作業流程的每個步驟和環節進行分解細化，優化精簡無用流程，對各步驟及環節危險源進行辨識，制定針對性措施，形成一套科學精益的作業流程。石圪臺煤礦在上級公司標準化作業流程的基礎上，組織多次流程優化、修訂及完善，形成了一套適合礦井實際的標準化作業流程。為更好地利用標準化作業流程，制定了礦井標準化作業流程管理辦法，各級管理人員實時監督檢查現場流程應用情況，通過班前會提問、現場抽檢、現場觀摩作業過程等手段，保證員工均掌握標準化作業流程，嚴格按照標準化流程進行作業。

3.4.7 流程型組織結構精益化

傳統煤炭企業固有的職能分工層級結構模式，將原本完整的業務流程分割，不同職能部門各司其職，這是與精益思想的價值流管理相違背的。在綜合考慮流程型組織結構的核心目的與礦井安全生產實際需要，并確保組織結構職能要求的前提下，石圪臺煤礦積極推行扁平化組織結構建設，提出基于流程的礦井組織維度建設，即以流程為主導、職能為輔助，提倡團隊合作、多層級多維管理。比如，礦井一項作業包括作業前危險源辨識、作業中標準化作業及現場安全管理、作業后現場清理等環節，以往按照職能型組織結構，管理人員習慣于針對職能要求進行單一管理，可能由于環節疏忽造成損失。而實施流程型組織結構之后，要求各級管理人員管生產必須管安全，管業務必須管流程，管安全必須懂業務，這樣就建立了基于礦井生產流程的組織結構。各職能部門具有一個共同的目標，從關心業務分工到關心流程，實現高度自治、分工協作、相互負責。

3.4.8 生產運行信息化

精益的生產運行信息化是對信息技術的有效利用，以此覆蓋整個生產業務鏈的實時通訊和監測，從而提升整個礦井高效生產運行的融合度及集成度，是一種典型的精益思想轉化工具。利用信息技術將生產、管理、經營等多個環節聯系起來，使其實現信息化、可視化，有利于將精益思想有效延伸，提供不斷改進方案。石圪臺煤礦在信息化推進的過程中，堅持提高信息系統有效利用，擁有ERP系統、生產管理系統、風險預控管理系統、標準作業流程等應用系統，井下建立了環網、無線通信系統、應急廣播系統、在線點檢系統、綜采數據上傳系統、地面電視電話視頻、井下工業電視、監控系統及人員定位系統等信息系統，涵蓋了安全管理、生產管理、流程管理、設備采購、人力資源管理等業務。通過精益的信息化建設，起到了拉動流程、實現精益信息化管理的要求，礦井建立了云平臺智能在線點檢系統，實現了云平臺數據針對性作業指導，精簡檢修環節，提高了檢修效率。

3.4.9 設備自動化

精益設備自動化是在高科技的支持下，推行自動化、智能化的進展歷程。自動化的實現是精益管理的重要指標，利用科技手段實現降本增效，也是“無人則安”的最好體現。石圪臺煤礦在自動化建設過程中，積極探索無人值守變電所、區域自動排水、綜采工作面自動化割煤技術的應用，實現了減員增效、降本節耗，提高了生產安全水平。

3.5 6個保障體系

精益化管理的穩定有序實施，必須要有相對應的保障體系。通過上述精益化管理體系建立的途徑分析，礦井主要建立了6個保障體系來確保礦井精益化管理的有效落地。推行精益化的6個保障體系見圖4。

制度保障體系是指通過優化制度管理，建立針對性制度體系保障精益化推進；人力資源保障體系是指通過優化人力資源管理，通過優化晉升提拔機制、班組長選拔培養機制及員工薪酬保障，促進人才儲備及梯隊建設；員工培訓保障體系是指結合礦井實際，推行“25413”培訓體系，轉變培訓理念，提升培訓效果，保障精益化推行的人才培養；班組建設保障體系是指礦井依托班組建設管理平臺，打造“5133”班組建設管理體系，利用班組建設活動增強團隊凝聚力，保障精益化有效推進；技術與創新保障體系是指通過不斷優化技術管理體系，依托《石圪臺煤礦科技創新管理辦法》實現技術創新常態化，優化生產工藝、積極探索新技術，提高全員創新意識，促進持續改善；考核機制保障體系是指強化安全生產責任制，推行“四問追責機制”，促進各級管理人員自我提升意識，保障各項管理工作有序進行。

圖4 推行精益化的6個保障體系

4 結語

自2019年礦井全面推行“11196”精益化管理體系以來，石圪臺煤礦綜采推采面積比2018年提升4.8%，連掘單進水平比2018年提升21%；與2018年同期相比，2019年1-7月份煤炭產量增加21.29萬t，噸煤成本減少18.53元，噸煤工資減少18.67元，噸煤福利費增加0.09元，直接工效增加1.12 t/工，全員工效增加1.42 t/工；綜采設備綜合效率比2018年提升3.23%，設備開機率比2018年提升0.88%，設備故障率比2018年下降0.89%，煤質發熱量完成指標逐月提升。

(1)通過上述數據對比可知，石圪臺煤礦通過分析礦井實際，基于精益思想構建了“11196”精益化管理體系，在礦井安全生產經營管理應用中取得了較為明顯的應用效果。實踐證明，礦井通過精益化管理的全面推行，可以有效推進生產效率，降低生產成本，實現了礦井高質量發展的目標。

(2)精益化管理體系的建立是一項復雜的系統性工程，必須依據科學的分析、合理的診斷，建立適合礦井實際的管理體系，優選科學的管理工具，優化作業流程、消除各類浪費，提升礦井管理效力。

(3)精益思想注重持續改進。精益化管理的推行是一個長期的系統工作，必須建立完善的保障運行體系機制，同時，在推行過程中必須不斷總結分析運行情況，堅持以發現及解決問題為導向，對存在的問題持續改進，才能真正令精益思想在礦井管理中落地生根，實現持續改善，循序漸進。