卷包設備自檢自控的優化研究

王瑞 趙展輝 盛敏 杜剛 陳長久

摘 要：本文主要針對卷包車間自檢自控存在的問題，對自檢自控裝置的檢查、校準情況進行分析，找出問題的根源，通過優化自檢自控流程，形成規范的自檢自控流程圖，從而保證卷煙產品的質量，取得了良好的效果。

關鍵詞：自檢自控；流程；產品質量

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.13.023

1 前 言

自檢自控是指在卷煙生產全過程中對影響產品質量的人員、設備、原輔材料、方法、環境、測量等因素進行自我檢查、分析和控制，通過對各個環節的流程和參數進行全局優化和改進，并在實際生產中以流程化和標準化的形式固化[1]。員工在生產過程中根據自我檢查的結果，按照標準的操作流程和步驟進行自主調整和控制，并按照標準的操作生產規程和參數進行現場質量控制，從而實現連續質量改進。

作為重點工序的卷包車間，在現今生產進程中，質量管控仍舊沿襲“人防”為主體的管理模式，本文通過研究自檢自控為主體的“技防”如何轉換為車間質量管理模式中的主導地位，以提高車間精益化生產。

2 存在問題

車間通過對現自檢自控管理文件進行梳理，并且將現有自檢自控裝置的檢查、校準情況進行分析，發現在自檢自控方面存在以下兩方面問題：

（1）自檢自控裝置檢驗過程中缺陷樣品不統一，且檢驗后不留樣，監督環節缺少證據證明。

（2）操作工針對自檢自控的首檢驗證、檢查人員針對自檢自控的靈敏度檢查缺乏詳細、具化的說明，僅參考文字解釋比較抽象化。

3 采取措施

3.1 制作統一校準樣品，規范檢后留樣流程

自檢自控裝置的有效運行需要通過人為制造缺陷來進行檢驗，而校驗樣品的規范統一決定了檢驗的有效性?，F有階段校驗樣品均為機臺人員自行制作，消耗時間多且存在以下兩種缺點（以小盒外觀檢測校驗封簽歪斜樣品為例）：

（1）校驗樣品封簽歪斜程度大于標準剔除樣品，易導致部分不合格品不能有效剔除，流入下道工序。

（2）校驗樣品不合格度小于標準校驗指標，過度提高自檢自控裝置檢驗精度，導致過度剔除或報警，浪費人力物力。

針對機臺自行制作校驗樣品對自檢自控裝置檢驗這一過程的弊端，決定統一制作校驗樣品發放到各個機臺用于自檢自控裝置有效性的檢驗，這樣既能減少機臺工作人員的工作量，又能保證自檢自控裝置精度的統一，為產品質量的提高提供了保障。對于不易制作統一校驗樣品的檢驗項目，要求機臺工作人員自行檢驗后保留樣本，以便監督檢查。

3.2 制定標準作業流程圖

本文先是針對小盒透明、拉線檢測系統校準檢查情況，結合機組自檢要求、相關技術要求，制定小盒透明、拉線檢測系統標準作業流程圖，如圖1所示。并逐步對卷接機組、包裝機組、封箱機組等部位自檢自控裝置進行細化[2]，按照設備類型、生產情況等特點進行自檢自控裝置的校準檢查的可視化固定，并形成標準作業流程圖在車間進行培訓、推廣。

3.3 復檢確認

操作工將首檢后的樣品放置在規定位置，由質檢員進行檢查復檢，并在過程卷制與包裝外觀檢驗中確認生產產品的符合性。通過對車間自檢自控校準樣品的統一、下發標準作業流程圖，達到了自檢自控裝置的校準、檢查中的規范性的目的，在技術層面上有效保障了生產產品質量，有效的減少了車間檢查人員對自檢自控裝置復檢的停機時間，大大提高了生產加工效率。

通過對車間自檢自控裝置精益化管理實施，車間在相關管理上完成了預期目標。本文對復檢停機時間進行統計，統計數據如下：煙支空頭檢測，10秒；小透明拉線檢測，50秒；煙條缺盒檢測，30秒；小盒側邊檢測，5秒；合計95秒。得出，在確定留樣機制后，每包裝機組每班次可減少95秒的停機時間，在一定程度上提升了單班產量。

4 結論

本文通過細化并規范車間自檢自控裝置的管理流程及自檢要求，并通過固化部分自檢樣品及確立留存樣品制度，制定自檢自控檢查標準作業流程圖，確保了各機組在生產過程中各自檢自控裝置能確保產品質量的穩定性及規范性，對于提升企業產品質量具有較大的指導意義。

參考文獻：

[1]李憲亭.探索卷煙自檢自控模式促進質量預防性管控體系建設[J].中國集體經濟，2012（21）：89-91.

[2]鄧光華，鄧玉明，吳玉波等.卷煙卷接工專業知識[M].鄭州：河南科學技術出版社，2012.

作者簡介：王瑞（1989-），男，山東滕州人，碩士研究生，助理工程師，中級經濟師，從事卷包車間卷煙卷接工工作。