快速的塑膠模具制造技術探索

彭書鵬

（深圳市冠旭電子股份有限公司，廣東 深圳518000）

超級模架是一種新型的塑膠模架，它對延用數十年的傳統模架的一些缺點進行了徹底的革新，使得模具制造工作既輕松又有趣。隨著新型的超級模架在廣大注塑品制造企業的不斷導入推廣，塑料制品制造商們也在不斷地發掘新型模架的優點。我國凱欣特注塑品制造公司在導入新型模架之初，設計部門基本上并不認同，認為只是一種組合模架，只節省一點開框、鉆螺絲孔、鉆彈簧孔等時間而已。但隨著使用新型模架的不斷深入，漸漸發現以前不能按時出貨的投訴明顯減少，在試模階段員工通宵加班的情況也相應減少。

新型超級模架并不只是一種簡單的組合模架，而是一種全新的模具制造技術，一種全新的模具制造觀念。它幾乎將模具廠在制造模具時，所有非核心工作（即與塑件膠位無關的工作）全部進行了標準化。從而使所有精力能專注于模芯的制造，不用再分心去做模架、開框、滑塊、配件等非必須的工作，減少了模具的制造工序。正因為工序的減少就意味著時間和工人的投入減少，同時也消除了這部分工序帶來可能出錯的機會，使模具的成本和交貨期更好地得到控制。

圖1是我國凱欣特注塑品制造公司出品的電子設備的塑膠配件，是該公司業務部門經過一年多艱辛努力得到的一個嘗試性的機會。為了能爭取到這個大客戶，給客戶留下良好印象，廠領導決定各部門協力合作在24h完成制模工作，并遞樣給客戶。

1 塑件結構分析

圖1所示塑件材料是ABS，塑件的左側有一斜向方通孔，是用于接出線攬排插頭，需要做一個斜滑塊抽芯，且抽芯較長（25mm以上）。塑件的后面有一個扣位孔，需要做一個動模滑塊抽芯，塑件的前面是一個圓形出線孔用于接入電池線，由于塑件外觀不能有接痕，所以需要做一個定模滑塊抽芯，塑件的右側是一個裝飾線槽，用于和基座件相配，所以要做一個包膠的滑塊抽芯。

圖1 塑件

2 模具結構設計

2.1 分型面和澆注系統的選擇

分型面是分開模具取出塑件的模具可離面，在模具設計中，分型面對模具的結構、塑件的成型及脫模的影響非常大，因此必須仔細分析，認真選擇。澆注系統可選擇XGI簡化型細水口直接進膠方式。

根據經驗，為便于加工，選擇分型面如圖2所示。

圖2 G型簡化細水口模具結構圖

2.2 頂出機構的設計

由于此塑件尺寸并不大，且外觀為不透明ABS料，但考慮到塑件有兩個臺階且四周包膠模具，收縮包緊力可能導致脫模困難，因此選擇在第二臺階處共設置12支圓頂針頂出，如圖3所示。

圖3 頂出結構設計

2.3 側向抽芯機構的設計

由于塑件長側邊有一個碰穿圓孔和一個扣位方孔；寬側邊有一斜方孔和包膠裝飾槽，這些孔與扣位都必須做滑塊抽芯，所以無論是模具設計還是制造加工，都是這副模具的一個重點難點。而模具設計的合理化會減少很多在制造中加工時間和加工難度。對于長側的前端碰穿圓孔，考慮到圓孔處不能有明顯夾線，所以采用定模做（C型）滑塊抽芯；長側另一端方孔膠位在分型面下的動模，因為它只是一個方形碰穿扣位，其側向壓力并不大，所以采用方便快捷的B型滑塊抽芯。對于寬側的斜方孔，考慮到方孔抽芯行程較大，采用A型滑塊抽芯；在寬側另一端的線槽位，其包膠位較大，采用D型滑塊抽芯（見圖4），為了確保包膠位在注塑側向壓力作用下不出現毛邊；不均等現象，因此在D滑塊型芯上做了反鏟定位，更好地保證了滑塊不被移位的狀況。

3 模具制造過程

模具需要加工的零件及時間如表1所示。

表1 模具零件加工時間表

根據以往制模經驗，一副塑膠模具精度最容易出問題，時間最不容易控制的部分一般都在手工配制時發生。所以決定所有零件盡量在CNC機上加工，并且必須在機臺上測量配制完畢，以保證精度和時間。先安排加工：（1）斜滑塊；（2）動模包膠滑塊（3）定模型腔；（4）面板；（5）動模滑塊；（6）動模型芯（7）支撐板；（8）頂針板；（9）底板；（10）定模抽芯。在機檢測到數控加工，與之相配合的動、定模芯，由于在CNC機上只需測量、計算、補正刀具即可輕松配合零件。一般配合一個零件最多需兩次補正，大約半小時左右。折合加工費用約30元，無論從模具外觀，還是時間、成本上，都是非常值得推薦的方法。