窯回灰對生料配料影響及調整措施

柳艷莉 伍定坤 王小云

（冀東水泥銅川有限公司，銅川 727100）

0 引言

1.1 我公司生料配料采用美國熱電公司的CB-Omni-RM-LT-800mm 型γ射線在線分析儀配料，配料三率值合格率在95%以上，自配料方案調整為三組份配料后(石灰石、黏土、鐵質材料，為降低燃煤成本配料中加有熱值的鋁質校正料煤泥、煤矸石、燃煤爐渣等有熱值物料),生料磨停機后出現入窯生料HM 持續偏低，熟料HM 偏低的現象（見表一），對窯系統煅燒和熟料質量都造成的較大影響。表一數據取自生料庫庫位較高，停磨前未采取措施。

表一：停磨后入窯生料率值和熟料率值的情況

由上表可以看出：停磨前入窯生料HM2.29,熟料HM2.15，停磨4 個小時后熟料HM2.12 比停磨前降低0.03，6 小時后熟料HM2.11 不合格。14 小時后入窯生料HM 從2.29 降低至2.05 降低0.24；熟料HM 從2.15 降低至2.04 降低0.09。

1 熟料率值偏低的原因分析

1.1 停磨入窯生料分析

對燃煤取檢分析，煤灰份，熱值穩定排除了煤質影響；通過對停磨后的入窯生料分粒度進行化學成分分析（表二）和分析入窯生料級配變化趨勢發現，入窯生料＜80μm 粒度占比逐步提高（圖一），而＜80μm 細顆粒物料的HM 較低，推測分析導致這種變化的原因為窯回灰加入的影響。

表二：入窯生料級配及化學成分分析

圖一

1.2 停磨后回灰分析

我公司回灰產生的有兩種，一種是大布袋收塵器回灰，另一種是發電PH 爐回灰，兩種回灰匯集后通過拉鏈機經入庫斗提入生料均化庫，我們研究的回灰在拉鏈機取樣，通過對停磨前后的回灰取檢對比（表三）和回灰粒度級配分析(表四)發現，回灰中＜80μm 細顆粒占達99.6%，停磨后回灰SiO2、Al2O3含量提高，CaO含量降低，停磨后回灰HM 比正常開磨時降低很多。

表三：回灰成分比較

表四：回灰級配分析

通過對停磨后回灰顆粒級配和入窯生料的顆粒級配分析，我們發現回灰中主要成分為＜80μm 細顆粒，而較細物料含SiO2、Al2O3較高，含CaO 較低，HM 偏低，推測分析原因為：生料配料中各物料的易磨性差異，因此生料粉級配中各種物料的級配有很大差異，停磨后易磨性較好物料顆粒偏細，易逸出被系統拉風帶走，最后經收塵系統收集下來，再次入生料庫；原料中黏土相比其它物料易磨性好，顆粒偏細，因此停磨后回灰中黏土顆粒最多，黏土中SiO2、Al2O3含量較高，CaO含量較低。預熱器一級收塵效率一般在95%左右，被逸出的生料粉，經系統收塵后再次入生料庫，與庫內正常生料混合后入窯。因回灰中含SiO2、Al2O3較高，含CaO 較低，停磨后回灰持續入庫，沒有了新鮮生料的稀釋，此種高SiO2、高Al2O3、低CaO 回灰影響越發明顯，導致入窯生料HM 越來越低。

1.3 生料庫的均化效果分析

我公司生料均化庫設計是6 區對角下料，每15 分鐘換區一次，但因各種原因，實際情況是6 區同時連續下料，均化效果較差，生料磨停機后，生料庫內形成漏斗流，由于窯灰較細，比庫內生料的流動性要好，加劇了入窯生料HM 的降低趨勢。

2 解決措施

2.1 分階段避峰停磨

停磨4 個小時內熟料率值降低較小，如果將生料磨停磨時間控制在4 個小時之內，可以保證熟料質量合格。我們采用分段避峰停磨，將避峰停磨時間控制在4小時之內。

2.2 停磨前出磨HM 偏高0.03 控制

我們根據停磨后入窯生料率值變化規律，結合停磨時間（一般避峰四小時），在停磨前3 小時出磨生料HM 提高0.03 控制，熟料先指標上線控制，保證整個停磨期間熟料HM 合格。

2.3 生料庫換區下料

為防止生料庫內下料形成窯灰料斗流，在停磨期間，讓6 個區自動對角下料換區下料，換區頻次調整為每隔20 分鐘換一次，有效的實現窯灰與庫內入窯生料混合，杜絕形成窯灰料斗流，減緩了入窯生料HM 降低趨勢。

2.4 改變停磨后物料顆粒級配

因各種物料易磨性差異較大，粉磨后各物料顆粒級配差異較大，在窯況允許的前提下，通過改變研磨壓力和調整選粉機轉速等方式降低各種物料之間的顆粒級配差異，減少入窯生料＜80μm 細顆粒中各種物料占比差異。

2.5 穩定窯灰的持續加入

根據檢測窯回灰量為臺時的5%，通過加一個600 噸的回灰倉，用于儲存停磨期間的窯灰，并在倉下加裝計量秤，實現回灰可控加入。在入窯生料率值達到正常時，回灰通過計量稱按照計算配比加入到入窯生料中，以徹底解決停磨期間窯灰的影響，此種方法理論可行，但需增加投入，我們未實施。

3 結語

我們公司通過合理控制生料磨停機時間，在停磨前適當提高出磨生料HM 控制，同時加強生料均化庫卸料管理，自動換區卸料，實現了有效降低停磨后回灰對入窯生料成分的影響，達到穩定熟料質量目的。