液壓系統幾種常見故障分析及其維護保養方法

鄧坤

【摘? 要】隨著我國裝備制造業的快速發展，液壓系統的運用也越來越廣泛。液壓系統傳動平穩，系統設計及應用靈活，結合伺服閥能夠實現快速響應及高精度的控制。但液壓系統運行要求條件較高，系統運行故障率較高，需要做好液壓系統的維護保養工作。

【關鍵詞】液壓系統;故障分析;維護保養方法

引言

液壓系統，相比于傳統機電設備系統，傳動過程平穩，能夠實現快速響應及高精度的控制，在工業生產中有著不可替代的作用。只有熟知液壓系統常見故障及其排除方法并做好后期的維護保養，才能夠提高液壓系統的運行效率。鑒于此，本文主要探討液壓系統中幾種常見故障，并針對這些故障提出相應的維護和保養方法。

1液壓系統幾種常見故障分析

1.1液壓系統管道及其接頭漏油

液壓系統利用液壓油作為傳遞能量的工作介質，在動力元件、執行元件、控制元件之間連接的管道縱橫交錯，管道及接頭眾多;而且有的液壓系統管道在連接配管時，配管誤差過大，導致接頭連接時內部存在額外應力。在長時間使用過程中，應力會尋求釋放，再加上油溫變化產生的張力，會慢慢導致接頭松動。松動到一定程度，壓力油會從微小間隙瞬間釋放，密封失去接頭防護后會被損壞，導致液壓系統漏油。

1.2液壓系統油溫過高報警停機或過低無法啟動液壓系統

液壓油工作溫度一般在30℃～80℃范圍內為宜。液壓油在來回做功過程中，油溫會升高;當液壓油溫度超過電氣系統程序中設定的溫度范圍后，會直接導致報警停機。在寒冷的冬季，氣溫過低，油液粘度增大，不利于系統運行（未達到系統啟動設定的最低溫度），無法啟動液壓系統。此時，需要啟動加熱器對液壓油進行加熱，這也會導致油溫升高。而且，油溫過高，亦會導致橡膠密封件損壞，零件配合間隙增大，泄露增多、驅動無力等問題。造成溫度過高的原因很多，除設計原因和環境原因外，還包括操作不當、保養不善等等，例如溢流閥調壓過高、油箱缺油、散熱器積垢嚴重、冷卻水管道濾網堵塞等，都會造成液壓油溫度過高的情況，影響液壓機械的正常使用。

1.3雜質進入液壓油導致油液顆粒度等級降低

液壓系統實現高品質運行的關鍵條件之一是液壓油的純凈性，即滿足相應的顆粒度等級要求。一旦液壓油中混入了雜質，導致油液顆粒度等級降低，滿足不了系統運行要求，就會給設備運行造成極大的安全隱患。例如混入的水可能會銹蝕設備以及管道，也會在做功時導致系統壓力不穩定;混入的固體雜質會堵塞油路及各種精密閥組件，同時也會導致油泵的工作壓力提高，甚至固體雜質會致使設備磨損加劇，影響設備的密封性和正常的使用壽命。

2液壓系統維護保養方法

以上是液壓系統在運行過程中常見的幾種故障，且故障率較高，直接影響著液壓系統的運行效率，因此需要從維護和保養中給予重點關注。

2.1防止液壓系統管道及其接頭漏油的措施

首先對系統管道的配管情況進行全面排查，對那些配管誤差過大、管道連接存在額外應力的管道，要進行配管改造，利用液壓軟管消除額外應力或重新進行配管，以消除潛在的漏油之處。其次，根據生產情況，做好點檢工作，加強點檢頻;對于龐大且復雜的液壓系統，點檢應該分區域進行，做好獎懲，權利責任到人。同時，機械設備管理單位需要建立相對完善的檢查制度，定期對機械設備的液壓系統或者是整個機械設備進行檢查，對于檢查中不合格的液壓系統進行及時修復，并對維護人員進行相應的懲罰。通過檢查工作的進行可以避免一些事故，保障機械設備的正常運行。

2.2防止油溫不合適措施

首先，在設備的選用時要正確選擇，根據應用場合的不同，對液壓油的耐溫、承壓、黏度進行選擇是避免溫度不合適的第一步。其次，在電氣程序中，要根據調試反饋，合理設定啟動、關閉加熱器溫度限值，防止出現溫度低時加熱器不啟動或溫度高時加熱器不及時關閉的情況。在設備使用的維護工作中要定期檢查油箱內液壓油的油位以保證油量冷卻需求;及時清理冷卻水管道濾網，從而提高散熱器的散熱能力;在特殊應用的場合還可以采用外部輔助散熱裝置進行額外的降溫。

2.3避免空氣、水等異物進入液壓系統

水可以造成設備和管路的銹蝕，空氣可以影響機械工作的穩定性，固體雜質可以造成油路堵塞和元件精密度的下降，因此，在液壓機械的使用以及保養維護中必須嚴格控制，避免水、空氣、雜質等進入液壓系統。由于水密度大于油，我們可以采取定期檢查的方式，從放油塞將水排出;避免空氣進入，首先應保證液壓密封件良好的密封性能，對老化、失效的密封件進行更換，確保足夠的油量，且吸油管必須保持在油面以下;在進行液壓油的過濾和設備的拆裝時，必須保證環境的清潔，必要時要進行封堵，避免雜質進入液壓系統。

結語

綜上所述，只有熟知液壓系統常見故障，不斷的積累、分析和總結，并制定相應的維護保養方法，努力提高故障處理水平，才能提高液壓系統的工作效率，發揮液壓系統的優勢。因此，現階段加強液壓系統維護與保養工作的質量，提高液壓系統運行效率，才能提高整個機械設備工作效率。

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