集成潤滑油系統(tǒng)串油與性能測試要求論述

周佺，王國欣，劉皓，支博

（沈陽鼓風機集團壓力容器有限公司，遼寧 沈陽 110869）

1 總述

1．1 試驗所包括的主要設備

潤滑油、控制油、冷卻油供油口下游的壓力表、截止閥、流量計及回油用試車管路。泵驅(qū)動電機的啟動和控制裝置（控制臺）。油、水、蒸汽和儀表風用臨時管路。

1．2 準備工作

試驗用油應符合GB11120-89 N46透平油,油箱應最少注入最低液位以上潤滑油（注油前需檢查油箱內(nèi)是否清理干凈）。試驗前，需檢查泵與電動機之間是否對中，對中標準要求符合FB08014。對中完成后，確保可以輕易地手動盤車。安裝各個供油口下游的試車設備(其上包括壓力表、壓力變送器、流量計、節(jié)流閥和接至油箱的回油管)。在回油系統(tǒng)內(nèi)放置100目不銹鋼網(wǎng)，金屬絲0.1mm，網(wǎng)孔0.15mm。用試車過濾器濾芯替換產(chǎn)品濾芯（試車結(jié)束后需換回產(chǎn)品原裝濾芯）。若主泵為小汽輪機驅(qū)動，可以用電機代替小汽輪機試驗。檢查所有的原件和儀表是否滿足系統(tǒng)PID圖。將系統(tǒng)表面飛濺的油漬全部清理干凈，以便于觀察到漏油點。檢查所有儀表是否都校正準確，并使它們易于觀察。

1．3 串油

（1）串油程序遵照API614 標準執(zhí)行。

（2）整個油系統(tǒng)必須串油24小時左右，串油時泵出口壓力維持0.5MPA(G)左右，在沖洗過程中,油溫應保持在65～70℃，最高不得超過75℃。

（3）若潤滑油系統(tǒng)中有溫控閥，串油時需屏蔽溫控閥（確保冷卻器參與串油），切換油過濾器和油冷卻器，使油過和油冷的另一側(cè)旁路得到串油。交替的運行主泵和輔泵。如果有事故泵，也要運行。串油時需用錘子敲擊管路(建議使用橡膠錘、木錘或固定和便攜式氣動振動器)。

（4）根據(jù)API614-2008第7.3.3.9條的規(guī)定。

（5）檢查整個油系統(tǒng)是否有漏油點、過度的振動，電機的旋轉(zhuǎn)情況、支撐是否穩(wěn)固等。在性能測試之前，必須解決所有異常。

（6）若潤滑油冷卻器為板式換熱器或者空冷，需屏蔽后在串油。

（7）串油后，所有的管路部件都不得拆卸，并密封好裝置的開口部位。尤其要注意臨時回油管路的開口。

（8）如果在串油后，若有油箱或者管路的返修過程（比如焊接、鉆孔等），有可能影響系統(tǒng)的清潔度，則應該重新進行串油。

（9）串油和性能試驗開始后，必須保證所有的手動閥門都處于正確開閉位置（符合系統(tǒng)PID）。

1．4 測試項目和順序

（1）外觀檢驗

（2）單泵和兩泵運轉(zhuǎn)

（3）控制閥工作狀態(tài)檢查

（4）四小時運行測試

（5）清潔度測試

（6）噪聲測試

（7）振動測試

2 正常運轉(zhuǎn)條件（潤滑油/控制油系統(tǒng)）

系統(tǒng)運轉(zhuǎn)測試的正常運轉(zhuǎn)條件定義如下：

（1）油類型：46#透平油；油溫度45～65℃。

（2）主/備泵壓力（MPaG）：有控制油1.1，無控制油0.7。

（3）主/備泵轉(zhuǎn)速（r.p.m）：1450/1450。

（4）安全閥設定壓力（MPaG）：泵出口額定壓力1.1倍或者+0.17兩者取大值。

（5）潤滑油供油口流量(L/Min)：機組實際所有油量（參考系統(tǒng)總圖或PID圖）。

（6）控制油供油口流量(L/Min)：機組實際所有油量（參考系統(tǒng)總圖或PID圖）。

（7）潤滑油供油口壓力 (MPaG)：約0.3。

（8）控制油供油口壓力 (MPaG)：約0.9。

（9）潤滑油過濾器差壓表：過濾器壓差清潔時≤0.035MPa，過濾器壓差允許最大值 0.15MPa。

（10）記錄四小時運轉(zhuǎn)（潤滑油/控制油系統(tǒng)）,對照系統(tǒng)PID一次表，測量記錄各個測點值(根據(jù)油箱溫度10℃、20℃、45℃、65℃ )。

3 系統(tǒng)測試

3．1 外觀檢驗

根據(jù)系統(tǒng)裝配圖，針對管路安裝，對系統(tǒng)進行檢驗。在第二部分正常運轉(zhuǎn)條件下就接頭連接處和焊接點是否泄漏對系統(tǒng)進行檢；每個設備號和標簽號應按照系統(tǒng)PID圖進行檢查。

3．2 單獨泵和兩泵運轉(zhuǎn)

當系統(tǒng)系統(tǒng)使用主油泵在正常條件下運轉(zhuǎn)時，按如下順序操作單獨泵和兩泵的運轉(zhuǎn)。

（1）主泵電機運行/備泵電機停止：主泵單獨運行。（2）主泵電機運行/備泵電機運行：并聯(lián)運行,備用泵手動啟動。

（3）主泵電機運行/備泵電機停止:主泵單獨運行，備用泵手動停止。

（4）主泵電機停止/備泵電機運行：對調(diào),主泵手動停止，備用泵自動啟動（備用泵自啟壓力設定值為0.2MPaG）。

（5）主泵電機運行/備泵電機運行：并聯(lián)運行,主泵手動啟動。

（6）主泵電機停止/備泵電機運行：備用泵單獨運行,主泵手動停止。

（7）主泵電機運行/備泵電機停止：切斷備泵電流,主泵自動啟動。

（8）主泵電機停止/備泵電機運行：切斷主泵電流,備泵自動啟動。

3．3 以上單獨泵和兩泵運轉(zhuǎn)期間，確認如下事項

（2）&（5）并聯(lián)運行：安全閥未開啟，穩(wěn)定運行沒有大的噪音聲響。

（4）對調(diào)：見注釋2。

（3）&（6）手停主、備泵，各給油口壓力無明顯波動。（7）&（8）電流切換主、備泵，見注釋1。

注釋1：①系統(tǒng)連鎖停車在潤滑油供油口時，試車設備上壓力變送器壓力不能低于停機值（0.15MPaG）。②系統(tǒng)連鎖停車在過濾器后時，切換壓力、停機壓力需咨詢相關設計者。

備泵自啟動和并聯(lián)運轉(zhuǎn)記錄要求（潤滑油/控制油系統(tǒng)）

記錄單位：壓力/流量（MPa G & L/Min），縮寫代號標簽（PG/FG）

（1）并聯(lián)運轉(zhuǎn)，備泵和主泵并聯(lián)運轉(zhuǎn)時壓力：①備泵出口PG；②主泵出口PG；③潤滑油供油口PG&FG；④控制油供油口PG&FG。

（2）主泵停止備泵自啟動時最小壓力：①潤滑油供油口PG&FG；②控制油供油口PG&FG。

（3）備用泵單獨運轉(zhuǎn)，備泵自啟動時壓力：①備泵出口PG；②潤滑油供油口PG&FG；③控制油供油口PG&FG。

（4）并聯(lián)運轉(zhuǎn)，主泵備泵并聯(lián)運轉(zhuǎn)時壓力：①備泵出口PG；②主泵出口PG；③潤滑油供油口PG&FG；④控制油供油口PG&FG。

（5）主泵單獨運轉(zhuǎn)，備泵手動停止壓力：①主泵出口PG；②潤滑油供油口PG&FG；③控制油供油口PG&FG。

3．4 控制閥工作狀態(tài)檢查

運行測試時,根據(jù)系統(tǒng)出口設計流量是否可以滿足要求進而判斷控制閥是否符合設計工況。

3．5 四小時運行測試

系統(tǒng)在正常運轉(zhuǎn)條件下應運行四小時,此項在“二、正常運轉(zhuǎn)條件”中有描述。四小時運行測試期間,油冷和油過的切換閥應對調(diào)，以便確認備用油泵的自動設定，沒有因為系統(tǒng)傳送壓力下降而啟動。

3．6 清潔度檢查

四小時運轉(zhuǎn)試驗時，取潤滑油過濾器后潤滑油進行NAS儀檢測，檢測結(jié)果需不低于NAS8級。

3．7 噪聲測量

對系統(tǒng)前后左右測量范圍距離為1米，噪聲不得超過85dB。

3．8 振動測試

測量泵和電機的每個軸承箱處的振動按照ISO10816-1三級B區(qū)的標準，振動值不應超過4.5mm/s R.M.S。

4 過濾器芯清潔度

油系統(tǒng)測試完成后,使用的過濾器芯必須清潔，以便系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)，如果芯子很臟，過濾器前后壓差△P超過0.5kg/cm2，安裝新的過濾器芯再運行一段時間。

5 測試后的處理工作

將裝置中的油全部排放干凈；徹底清洗油過濾器；油冷卻器冷卻管中的水須放凈并吹干；徹底清除油箱中的雜質(zhì)及污物。試驗時拆下的零部件須安裝好；使系統(tǒng)恢復到試驗前的狀態(tài)。

6 結(jié)語

通過模擬工況測試系統(tǒng)，在模擬工況下，根據(jù)測試步驟所測試的實際數(shù)據(jù)表現(xiàn)，數(shù)據(jù)結(jié)果對比設計參數(shù)要求，判斷成品系統(tǒng)是否合格。這樣的廠內(nèi)串油測試流程一方面可以體現(xiàn)和預判現(xiàn)場有可能遇到或發(fā)生的問題，盡可能地在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)并且解決問題，減少現(xiàn)場不必要的返工和后續(xù)的現(xiàn)場服務工作量，避免影響現(xiàn)場開車工期；另一方面，整體測試合格后的系統(tǒng)，可以有效地降低工作運行中的事故率，確保被供油設備得到更加安全的運轉(zhuǎn)，減少停機次數(shù)，以確保不必要的停機造成的生產(chǎn)損失。根據(jù)筆者實際設計項目產(chǎn)品案例，以API614標準為設計依據(jù)，結(jié)合國內(nèi)外機組設計要求，整理總結(jié)得出的測試流程。