淺談動車組檢修項目班組管理標準化及質量管控常態化

(中車青島四方機車車輛股份有限公司 山東 青島 266109)

班組管理是生產單位最基礎的管理職能。規范有效的班組管理，有助于提高生產單位的組織績效、有助于提升生產單位的勞動效率，有助于凝聚生產單位的發展能量。推行班組管理標準化與質量管控常態化，對于生產單位的持續穩定發展有著重要意義。

一、動車組檢修項目管理現狀

目前，隨著產能不斷擴增，生產形勢不斷轉變，新形勢下班組質量管理壓力越來越大，很多班組每天在解決質量問題與預防質量問題的“惶恐”中度過，試圖通過各種優化流程、提高標準、完善措施等來彌補質量漏洞。然而，隨著各類“解決措施、改進方案”等文件的不斷增多，質量管理體系逐漸“臃腫”，質量問題仍層出不窮，實現質量管控常態化的任務迫在眉睫。

2018年，動車組檢修項目生產任務嚴峻，全年共安排約570列車輛的編組計劃。由于技術升級改造任務艱巨，施工工作量高于同車型3倍之多，且入修計劃不均衡，導致班組各項基礎管理較往年更加困難。

二、班組管理標準化的管控要點

面對人員構成復雜、管理項點多、管理幅度大的組織特征，班組長要熟悉、理解和接納客觀環境，找準工作方向和解決問題的切入點，帶領團隊成員創造優秀的組織績效。在生產作業中，強化班組長團隊管理意識，無論是正式員工，還是勞務人員，班組長都應一視同仁，根據班組成員的貢獻等級與工作態度評判其個人績效。對待新進實習生，采取“老帶新、師帶徒、徒幫師”傳幫帶模式，幫助他們盡快融入班組集體，保證團隊造血功能才能使班組擁有持續戰斗力。通過強化團隊的凝聚力與向心力，確保班組各項管理工作安排到位。

面對信息化程度不高、技術與管理等軟硬件還不健全的組織條件，班組長需要加強參與式管理。全面自主管理是檢修項目班組管理的重要特點，班組管理并不是機械式地執行，要充分發揮班組成員智慧，不斷精進技藝，積極做好問題的發現、反饋與參與解決，并能持續推進自主改善，彌補軟硬件不足的缺陷。在“比、超、趕、幫、學”的工作環境里，一支善于解決問題的團隊，不會被輕易取代。

面對處于產品生產制造末端、手工作業易出錯、異常與問題凸顯的組織難點，班組長要做好督導和引導管理。嚴格貫徹“按標準施工”，切不能因生產忙碌、異常繁多而忽視質量安全，班組質量紅線意識的養成要靠班組長不斷地日常督查，倡導“敢打硬仗、能打硬仗”的拼搏精神，加強溝通協作，體現以大局為重的責任意識。班組長要帶頭協同完成各項任務，踐行正確的班組管理理念，通過對標《班組管理標準化指導手冊》，找出班組建設的弱項，看到班組標準化管理方面的不足和問題，學習優秀的班組管理經驗，完善管理方法與流程。

三、質量管控常態化的實施方法

以“精細化”管理為理念，不斷細化質量管控體系，不斷完善質量管控措施，堅持“底線、穩定、早鳥、系統、高效”的五大管控原則，從“人、機、料、法、環、測”等六個方面進行持續改善。通過“查現狀、聽反饋、抓基礎、按標準、管現場、盯關鍵、靠檢查、重預防、求提升”等九個工作步驟，在項目內按照“項目-工段-班組”三級區域管控模式推進質量管控常態化。在項目工作區域內，結合作業內容，根據“項目-工段-班組”的三級區域管控模式，劃分并固化質量管理細則，組織落實質量責任制；在工段工作區域內，通過質量例會、工藝檢查、案例培訓、區域設備、工裝、工具、施工巡查等落實“新常態質量管控體系”；在班組工作區域內，落實“一手精、一口清”、配件、物料、工藝文件、圖紙、技術通知、供方一體化管控等。

在解決質量問題時，主要涉及人員有班長、質檢人員、工藝人員、互檢人員、自檢人員。其中，班長負責主持分析問題及判責，制定預防措施及落地實施的整個過程；質檢人員負責對出現的質量問題進行闡述及明確質量的要求；工藝人員負責對出現的質量問題進行分析及初步制定預防措施；互檢人員是造成質量問題的間接責任人，應如實陳述檢查過程、依據、產品質量狀態；自檢人員是造成質量問題的直接責任人，應如實陳述施工過程、依據、環境狀態等。因此，在實施“質量管控九步驟”的過程中，首先組織人員對整個質量問題進行深度解剖，了解質量問題產生的實質、發生的原因并深挖質量問題發生后影響的范圍及后果；依托“人、機、料、法、環、測”等因素全面分析產生質量問題的根本原因，分清主次責任，對出現問題的環節重點分析，對可能影響質量的環節重點關注；對造成質量問題的各種項點進行篩選，總結出重點信息進行分析，并進行記錄，對后期施工的部位重點關注；逐一對分析的質量問題制定有效的措施，在制定措施的時候要注意要有可靠性、有效性、科學性、實施型；運用PDCA閉環管理模式，按照計劃階段、執行階段、檢查階段、糾正階段，結合制定的預防措施，對出現質量的問題進行反復檢查、分析、實施、落地。

企業運用的質量管控實施措施，主要有五米經理、回修活展板、影像化管理、工具三色實名制、狀態修點檢表、鋁屑管控方案、技能比武、緊固件配臺、供方一體化管控、標準實物展示、預交檢管理、配件防護標準、案例教育、班組級質量會、QC質量攻關、會修活統計表、工序人員固化、完善獎懲制度等，為鞏固“質量管控九步驟”的實施效果提供了保證。針對質量管控的實施技巧與工具，可以分為原因分析類和過程控制類。原因分析類主要針對質量問題進行深入分析并找出根本原因，例如雷達圖法、5M1E分析法、魚骨圖分析法、德爾菲法、5M因素分析法、頭腦風暴、SMART原則、二八原則等；過程控制類主要針對質量問題對癥下藥制定有效措施，例如：檢查表、PDCA循環法、5W2H法、分層法、內部培訓法、控制圖法、散布圖法等。質量管控工作中，最困難的不是出現質量問題后如何分析原因，也不是如何制定整改措施，而是制定措施后如何落地執行到位并能長期堅持。

四、小結

班組管理標準化是多渠道、多方面的，標準化的班組管理模式與常態化的質量管控模式相互結合、互為補充，通過標準化班組管理全面促進常態化質量管控的落地實施，以《班組管理標準化指導手冊》為起點，按照規范化、精細化、科學化的要求，全面提升班組管理水平，重點抓班組管理標準化的實施，不斷完善班組基礎管理和質量管控能力，進而達成“降低產品回修活，提高現車質量”的目標。