海螺集團萬億產業中的隱形冠軍

褚墨

安徽海螺集團，這家專注于建材領域的企業，是改革開放以來，中國現代建材企業由弱到強、快速成長的縮影。

一個產業的興盛也許需要時機，但一個企業的壯大必定不會是偶然。

2020年8月10日，《財富》世界500強排行榜發布，海螺集團繼2019年首次進入世界500強之后，再次入圍世界500強榜單，以339.16億美元的營業收入位列榜單367位，比2019年上升74位，是排名提升最多公司榜單第13位，在中國企業中位列第4位。

隨后，在9月發布的2020中國企業500強榜單中，已連續16年入圍的海螺集團位列第92位，較2019年上升了13位，首次邁進前100強;并獲得了2020中國制造業企業500強第30位，比2019年上升8位。

安徽海螺集團，是國務院批準的120家試點企業集團之一。這家專注于建材領域的企業，是改革開放以來，中國現代建材企業由弱到強、快速成長的縮影。

小水泥的大崛起

如今的海螺集團擁有安徽海螺水泥股份有限公司和蕪湖海螺型材科技股份有限公司兩家上市公司，下屬370多家子公司，分布在24個省（自治區、直轄市）以及20個國家和地區，營業收入和總資產已雙雙跨過2000億元人民幣大關。

海螺集團經營產業涉及水泥制造、國際貿易、化學建材、節能環保新材料、工程建設、現代服務業等產業板塊。其主業是水泥制造，并創造了“世界水泥看中國，中國水泥看海螺”的輝煌。

水泥，對每一個人來說都不陌生，大到基礎設施建設，小到家庭裝修，都是必備的材料，海螺水泥就是其中一個耳熟能詳的老品牌。但很多人都不知道的是，海螺集團的發祥地是位于安徽省寧國市的寧國水泥廠，其生產的商品就是“海螺”牌水泥。“海螺”這一品牌的名稱來源于寧國的大、小兩座海螺山，其石灰石礦質豐富且質量優良，完全符合建設水泥廠的硬件條件。

伴隨著中國改革開放的號角吹響，在皖南山區沉寂了上億年的大小海螺山也蘇醒了。

1978年，我國首次從日本引進兩套日產4000噸水泥熟料窯外預分解新型干法生產線，用于建設河北冀東和安徽寧國水泥廠。1978年10月，安徽寧國水泥廠悄然誕生，日產4000噸水泥熟料干法生產線主體工程破土動工，一個充滿傳奇色彩的水泥企業正式在寧國這個山區小城誕生了。

1985年4月6日，寧國水泥廠日產4000噸新型干法水泥熟料生產線建成點火，6月生產出首批合格水泥，7月9日正式投產。由于資金問題，礦山及水泥生產一頭一尾均為國內設備配套。業內人士戲稱：這是一條身著西服、頭戴草帽、腳踏草鞋的生產線。

然而，就是這樣一條躲在深山人未識的生產線，孕育出了今日躋身世界前列的海螺集團。

1987年，位于寧國的上海勝利水泥廠全部移交給寧國水泥廠。此后，寧國水泥廠又先后兼并了安徽銅陵水泥廠、白馬山水泥廠等。1996年，經過一系列的收購、兼并、資產重組，寧國水泥廠完成了從工廠到集團的體制轉變，發展成跨地區的建材企業集團——海螺集團，并將總部移至蕪湖。

這家從山溝里走出來的企業，不僅走出了勃勃生機，也走出了中國水泥制造業的崛起。

盡管干法水泥技術先進、能耗低、質量好，但引進設備投資過大，當時噸水泥投資在1000元以上。雖然有了先進的生產線，但海螺人從1985年到1992年，用了7年的時間才掌握了新型干法水泥生產的要領。

掌握了新型干法技術，海螺人就開始醞釀，用國產設備建設一條日產2000噸的新型干法生產線，并在這條生產線的建設中嘗試業主負責制。1994年，投資主體明確，中國第一條國產化日產2000噸新型干法水泥熟料生產線建成并投產，將噸水泥投資一下子降到了300元左右。

海螺的這一壯舉，吹響了中國水泥結構調整的號角，從那之后，海螺人又先后率先實現了5000噸、10000噸到12000噸新型干法水泥熟料生產線技術和裝備的國產化。

1997年9月1日，為完善現代企業管理制度，實現管理與國際接軌，羽翼初豐的海螺集團發起成立安徽海螺水泥股份有限公司（海螺水泥），并于1997年10月21日在香港聯交所掛牌上市，使計劃經濟模式下組建的寧國水泥廠向現代企業蛻變，成為國內第一家水泥類H股上市公司。

隨后，海螺集團投資控股的新型化學建材企業——成立于1995年的蕪湖海螺型材科技股份有限公司（海螺型材），在2000年5月通過與安徽紅星宣紙股份有限公司進行資產置換實現借殼上市，成為中國首家以塑料型材為主業的上市公司。

2002年年初，海螺水泥和海螺型材在國內增發A股，海螺水泥又成為國內第一家A+H股上市公司，實現了企業與國際、國內資本市場的成功對接，投、融資能力顯著增強。

隨后，用上市募集的資金，海螺水泥快速布局長江黃金水道和沿海地區。長江和沿海這一橫一豎，海螺人稱為“T型戰略”，也被行業譽為“海螺模式”。這一模式是國家有關部門和海螺集團領導層集體智慧的結晶，在海螺水泥的發展中起到了至關重要的作用，也為實現中國水泥市場與國際水泥市場的接軌起到了至關重要的作用。

過去，中國水泥工業在國際水泥界以規模小和勞動生產率低而著稱。隨著海螺集團在水泥領域的強勢崛起，中國有了年產1000萬噸級的熟料生產基地，有了勞動生產率為10000噸/人·年熟料的工廠，有了年產4000萬噸以上熟料的大型水泥企業……

這一切，使得“世界水泥看中國，中國水泥看海螺”成為國內外的共識。

綠色化樣板

建材行業的環保問題一直是困擾企業的焦點和難點，提到水泥，很多人想到的會是高能耗、高污染、對資源浪費大。但在海螺集團的各家生產企業中，通過技術創新，卻走出了一條清潔化生產道路。

綠水青山就是金山銀山。海螺集團依山而生，寧國水泥廠旁的兩座“海螺山”便是集團名稱的由來。“靠山吃山，靠水吃水”，海螺人更加明白“保護就是發展，發展就是保護”的深刻內涵。節能減排、變廢為寶、發展循環經濟，海螺水泥一直是行業標兵。

1995年，寧國水泥廠建設的水泥窯余熱發電項目，填補了我國水泥余熱超低溫發電的空白。此后，海螺集團不斷集成創新，在原有的基礎上，針對水泥工藝特性改進設計，自行研發了DCS系統。該技術直接利用水泥窯頭、窯尾排放的純低溫廢氣進行余熱發電，無需消耗燃料，發電過程不產生任何污染，是符合國家產業政策的綠色發電技術，是一種環保的、節能減排的、符合可持續發展要求的循環經濟技術，經濟效益也非常顯著，已處于國際領先地位。

2006年海螺首條自主設計、自行成套的日產5000噸熟料生產線配套余熱發電項目建成投運，這項循環經濟技術被列入中國水泥工廠的建廠標準。

2005年海螺集團率先在所有生產線配套建設余熱發電生產線。到2008年年底已建成31套機組，裝機規模達到520兆瓦，年發電量40億千瓦時，按照火力發電同口徑計算，年節約140萬噸標準煤，減排346萬噸二氧化碳。

截至2019年，海螺集團已在全國22個省（自治區、直轄市）建成余熱發電機組133套，在泰國、巴基斯坦、緬甸、土耳其等國建成余熱發電機組8套，總裝機容量達1744兆瓦，每年可發電132億度，按火力發電同口徑計算，可年節約標準煤約475萬噸，減排二氧化碳約1217萬噸。

余熱發電技術在行業內迅速得到推廣，為把水泥工業建成資源節約型、環境友好型產業做出了有益探索和貢獻。

多年來，海螺集團不僅在建設和生產中重視生態環境保護，加大環保設施的投入，同時還依托專業優勢，在城市生活垃圾處理技術、工業廢渣的消納利用、水泥脫氮技術等方面做出了積極探索，積極分攤社會環境污染負擔。工業垃圾中有毒有害物質多、成分復雜，如何處理是企業的難題。對此，海螺集團首創利用水泥窯協同處置城市生活垃圾技術，將固廢燃燒產生的有害氣體“二惡英”合理利用。

值得注意的是，海螺集團內部還制定了比新國標更加嚴格的排放標準，建成了世界首條萬噸級以上水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化環保示范項目，順利找到了二氧化碳廢氣轉化二氧化碳產品的新途徑，在實現綠色生產的同時，又能做到變廢為寶。隨著全球首套水泥窯碳捕集純化示范項目在海螺集團投產，可以讓海螺集團在生產水泥的過程中，釋放的二氧化碳源源不斷地加工制作成干冰，既為企業增加了收益，又實現了綠色生產。該項目每年可生產5萬噸99.99%以上純度的工業級和食品級二氧化碳。

濟寧海螺SCR脫硝項目，對比國標每年減排氮氧化物600噸以上;蕪湖海螺利用水泥窯將固廢危廢“吃干榨盡”，每天處理600噸;在各地工廠推廣光伏發電和儲能項目;海螺型材為消費者打造出“全屋定制、無毒無味、即裝即住”的綠色家居……

海螺集團一項項“綠色”技術的實踐，在中國水泥行業發展史上都具有里程碑意義，改變了傳統建材行業給人排放大、效益差、生產環節層次低的固有形象。

近3年，海螺集團在環保方面的投入都在20億元以上，對此，海螺集團董事長高登榜表示，高質量發展就是要用最少的能耗得到最多產值，并且把排放降到最低。作為建材行業的龍頭企業，高登榜解釋，海螺集團一直將環保視作企業發展的“生命線”、跨越趕超的“生態線”，堅守環境就是效益的理念，圍繞“工廠智能化、管理信息化、產業綠色化”的發展思路，把傳統工業打造為生態友好型、資源節約型企業。

智慧的海螺

傳統產業轉型升級，離不開創新驅動。近年來，海螺集團大力實施創新驅動戰略，有力推動行業技術進步和產業轉型升級。海螺集團建成了我國第一條全流程智能化水泥工廠，以及世界首條水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化系統;率先實施了安徽省“塑料型材無鉛化”科技攻關項目，海螺型材成為行業內第一家全面推行鈣鋅配方生產的型材企業;水泥礦山無人駕駛項目等創新項目正有序推進……

同時，海螺集團還將現代水泥工業與綠色產業深度融合，利用水泥窯協同處置生活垃圾、固廢、危廢，讓水泥廠成為城市環境“凈化器”，真正實現傳統水泥工業向綠色產業轉型。

因此，在2019世界智能制造大會上，海螺集團作為傳統行業企業，被工業和信息化部授予“首批智能制造標桿企業”稱號。

2020年9月21日，工業和信息化部發布的《建材工業智能制造數字轉型行動計劃（2021-2023年）》強調了5G、云、AI、計算等新一代ICT技術在建材工業全產業鏈價值鏈的深度融合應用，為建材工業現有5G優秀案例的大規模復制推廣奠定了堅實的政策基礎。

海螺集團的“5G+水泥智能工廠迭代升級項目”正是行業中的經典案例。

“通過與中國電信、華為緊密合作大力實施5G+水泥智能工廠迭代升級項目，我們實現了從‘智能工廠1.0向‘智能工廠2.0的升級。在5G賦能下，我們成為了國內智能化覆蓋率最高的水泥工廠、世界單體產能最大的智能水泥工廠。”海螺集團副總經理何承發于2020年9月23日在“華為全聯接2020”大會的“5G激發行業新價值”論壇上表示。

2019年8月，海螺集團與華為、中國電信合作，在蕪湖和全椒水泥工廠啟動5G網絡建設，大幅升級基礎連接能力，并基于此來更好地落地云、計算、AI，以使其能全場景智能，成功快速地推進了礦車無人駕駛、礦區爆破無人機巡檢、關鍵區域高清視頻監控、人員安全行為檢測、水泵遠程控制、碼頭裝船遠程操控等多個涉及業務安全化、業務遠程化、業務AI化和業務數據云化的應用落地。

事實上，早在2009年6月，海螺集團就成立了生產調度工藝管理中心。中心采用的大屏幕顯示系統把DLP高清晰數字顯示技術、顯示單元無縫拼接技術、多屏圖像處理技術、信號切換技術、網絡技術等科技手段的應用綜合為一體，形成了一個擁有高亮度、高清晰度、技術先進、功能強大、使用方便的大屏幕投影顯示系統，從而為中心提供了一個網絡集中監控平臺、信息資源共享平臺、分析決策平臺和指揮調度平臺。該平臺逐步發揮了生產調度、質量跟蹤、安全管理、信息發布、運行分析、人員培訓、專業銜接等綜合效應，在生產監督調控和技術體系支撐上發揮著應有作用。

如今，經過十幾年的發展，在海螺集團水泥工廠的水泥產線，前端部署4K超高清攝像頭，通過5G網絡（5G超級上行）實時回傳平臺，結合機器視覺等先進AI技術，實現了爆破區域巡檢、人員不安全行為監測、傳送帶崩裂/抽絲監測、堆料口堵塞監測、冒灰檢測、翻斗閥狀態識別、遠程水泵控制及數采、AR遠程運維支持等諸多5G+AI創新應用，大幅提升了水泥生產的安全與效率。

2020年9月，海螺集團聯合中國水泥協會、中國電信、華為，推出了《5G智慧水泥白皮書》，詳細地闡述了5G技術在水泥智能工廠中的應用場景。以海螺集團的項目作為樣板，華為、電信等企業輸出5G+工業互聯網應用場景和技術要求，使5G+智慧工廠方案標準化，可快速在水泥行業內批量復制，引領行業的智能化轉型升級。海螺集團推廣效益分析表明，資源消耗下降和生產效率提升帶來10億元人民幣/年的效益。

何承發表示，目前，工廠級的智能工廠系統已在海螺集團下屬100多家水泥工廠陸續推廣建設，下階段將攜手華為、中國電信等公司，深度應用5G+AI、大數據、云計算、物聯網、人工智能等最新技術，加快打造具有海螺特色的水泥行業工業互聯網平臺，對現有分散的水泥智能工廠進行高效的集中管控，條件成熟時向整個水泥行業推廣，加速推動傳統產業向智能化、信息化、綠色化轉變，力爭在高質量發展上邁出更加堅實的步伐。

目前，全球的水泥市場基本要看中國，近10年，中國水泥年產量均超世界產量50%。世界水泥看中國，中國水泥看海螺。海螺集團，這個從小山溝里走出來的企業，如今已成為萬億產業中的隱形冠軍。