厚板 V 形坡口焊接路徑規劃

溫永策，盧慶亮，曹永華，左增民，林 軍，孫俊生

1濟南重工股份有限公司 山東濟南 250109

2山東大學材料科學與工程學院 山東濟南 250061

3菏澤廣泰耐磨制品股份有限公司 山東菏澤 274600

隨 著焊接結構件的日益大型化，厚板的應用大幅增加。目前常用的人工焊接生產方式，存在焊接生產率低、質量穩定性差等問題[1]。智能化和自動化是制造業的發展方向，因此采用智能機器人焊接是解決該問題的有效方法[2-3]，而厚板機器人焊接的首要問題是多層多道焊接工藝參數與焊接路徑的規劃。焊接路徑規劃包括確定焊槍末端位置坐標與焊槍傾角等[4]。

目前，弧焊機器人在焊接生產中大多采用在線示教法。示教過程需要手工調整焊接路徑與起弧點、息弧點位置，同時，在前一道焊縫焊接完成之前無法對下一道焊縫進行示教。中厚板多采用開坡口多層多道焊接，對于多層多道焊接來說，在每一條焊道焊接前進行示教將大大降低生產效率。

1 路徑規劃模型

1.1 焊道擬合與層數道數確定

圖1 V 形坡口橫截面填充Fig.1 Sketch of V-shaped groove filling

中厚板 V 形坡口橫截面填充如圖 1 所示。設板厚為t，坡口角度為θ，假設兩側拘束，建立如圖 1所示的坐標系。采用等高形填充策略建立焊道規劃模型。設打底焊道高度為hd，第 2 層及以上每層焊道高度為h。第 1 層焊道橫截面以三角形擬合 (當有坡口間隙時為梯形)；第 2 層以上的初始焊道及中間焊道橫截面采用菱形擬合，設其面積為Sr；最末焊道橫截面采用梯形擬合，設其面積為St。不同幾何形狀擬合焊道的焊槍位置如圖 2 所示。圖 2 中星號表示起弧點位置。對于菱形焊道，焊槍位于菱形長對角線的中垂線上，焊槍傾角為焊槍與垂直方向的夾角α，如圖2(a)所示；對于梯形焊道，焊槍位于其中心線上，如圖 2(b)所示。

圖2 焊槍位姿與起弧點位置示意Fig.2 Sketchof posture and arcing point of welding torch

等高型填充策略的中心思想在于每層的高度相等[5]。首先，根據實際生產經驗選擇打底焊與填充焊焊縫的高度。一般來說，打底焊焊接工藝與填充焊的工藝要求差別較大，因此焊縫的高度選擇也不相同。然后，根據坡口的總高度，計算出完成坡口填充所需要的總層數。因為將焊縫的形狀簡化成菱形，確定層高后，單道菱形焊縫的截面積也隨之確定。最后，可以計算出每層的總面積，用總面積除以單道焊縫的面積便可以求出填滿坡口所需要的焊縫總層數和總道數。焊接路徑規劃流程如圖 3 所示。

圖3 焊接路徑規劃流程Fig.3 Process flow of welding path planning

設母材板厚t，打底焊道高度hd，填充焊道高度h，填滿坡口所需總層數

當n不為整數時，為了保證填滿坡口，取大于式(1)計算結果的最小整數nz，同時因為取較大的整數時，焊縫金屬的總橫截面積會大于坡口的橫截面積，導致焊縫填充凸起，產生余高。因此，需要對焊縫的層高進行一個修正，修正后的層高

設填充焊縫層數為i，則第i層總面積

式中：i∈[2，nz]。則菱形焊道邊長l與面積Sr分別為

計算 (Si/Sr)的比值Q，將Q整數部分記為N，小數部分記為C。菱形焊道數目根據小數C來確定，以保證每層最末的梯形焊道具有適當的熔寬。試驗表明，臨界值取 0.4 可以保證焊縫成型良好。若C≥0.4，則第i層菱形焊道數目ri=N，可以推知最末梯形焊道面積為St=CSr；若C＜ 0.4，則第i層菱形焊道數目ri=N-1，最末梯形焊道面積St=(C+1)Sr。

1.2 焊槍位置的確定

多層多道焊接焊槍位置如圖 4 所示。焊接的起弧點位置為焊絲中心線與該層焊道橫截面水平線的交點。

圖4 多層多道焊接焊槍位置Fig.4 Location ofweldingtorchat multi-layer and multi-passwelding

設第i層第j道焊道的橫、縱坐標分別為yij、zij，打底焊道起弧點的橫、縱坐標y11=0，z11=0。

打底焊道以上各焊層除最末梯形焊道之外，其余菱形焊道橫坐標

第i層最末梯形焊道起弧點橫坐標

第i層焊道縱坐標

式中：i∈[2，nz]，j＝ri+1。

1.3 焊槍傾角規劃

為保證焊縫成形，使焊縫截面實際形狀盡量接近擬合的幾何圖形，在焊接菱形焊道時需要規劃焊槍的傾斜角度α，使得焊槍處于菱形長對角線中垂線上，焊絲指向起弧點。由圖 2(a)幾何關系可得焊槍傾角

1.4 焊槍擺幅規劃

在焊接過程中增加焊槍擺動，可以增加焊道寬度，在一定程度上避免焊縫成型不均勻的情況。同時，焊槍擺動可以在一定程度上減少焊縫高度，提高焊縫金屬力學性能，有利于實現多層多道焊接[6]。

擺幅的數值不能過大，也不能過小。擺幅過大時，會導致焊槍觸碰到側壁，還會導致熔深過小達不到技術要求；擺幅過小時，會形成側壁未熔合缺陷[7]。因此，必須選擇一個合適的擺幅。焊槍擺幅示意如圖 5 所示。對于圖 5(a)的菱形焊道，焊槍位于其長對角線中垂線上。因為采用菱形擬合焊道，所以焊道高度hz一旦確定，長對角線AC長度也隨之確定，其擺幅

式中：θ為坡口角度；m為考慮熔池形狀的修正因子，一般為 2～ 3 mm[7]。

圖5 焊槍擺幅示意Fig.5 Sketch of swing rangeof welding torch

對于圖 5(b)的梯形焊道，首先用焊層的總面積除以單道菱形焊縫面積，再根據剩下的小數部分來計算梯形焊道橫截面積。當小數部分C＜ 0.4 時，梯形部分的面積St=(C+1)Sr，這時焊道的熔寬較大，必須進行適當的焊槍擺動焊接才能獲得良好的焊縫成型，其焊槍擺幅

由于坡口底部空間較小，因此在焊接打底焊道時，一般不采取擺動焊接。

1.5 焊槍碰壁檢測模型

厚板坡口內焊接時，焊槍容易與坡口側壁碰撞，可達性較差。為避免出現這種情況，焊接規劃中一般取焊道起弧點與坡口上表面 2 頂點連線的角平分線作為焊槍位置，確定焊槍傾角。該方法雖然避免了焊槍與坡口側壁的碰撞，但在厚板或特厚板焊接時，需要頻繁改變焊槍傾角。因此，筆者建立了一個模型用于檢測焊槍與坡口側壁是否發生碰觸。正常情況下將菱形長對角線中垂線作為焊槍傾斜位置，一旦發生碰觸，則改變焊槍傾角，不碰撞則無需改變焊槍傾角。這樣焊槍的傾角就不需要頻繁改變，有利于自動化焊接，同時也有利于焊道實際截面形狀與菱形擬合。

V 形坡口檢測焊槍碰壁模型如圖 6 所示。焊槍被簡化為圓柱體，其中黑色點劃線ls是焊絲的中心線，即圓柱體中心線；線lb位于焊槍噴嘴外輪廓邊緣；線lr則為坡口側壁邊緣。若要焊槍不觸碰側壁，只需要保證在焊接每層最靠近梯形焊道的菱形焊道時，焊槍與側壁不接觸即可，即中線lb與線lr在坡口內不相交。設直線lb與ls斜率為kb，直線lr斜率為kr，焊槍噴嘴半徑為rq。

圖6 V 形坡口焊槍碰壁模型示意Fig.6 Sketch of collision model of V-shaped groovewelding torch andwall

由于焊槍位于菱形焊道角平分線上，根據數學關系可知，lb與y軸夾角為 45°+，而lr與y軸夾角為90°-，可以得到

焊絲所在直線ls方程

根據函數關系，可以求出直線lb的方程

聯立式 (15)、(16)，可求出縱坐標z值。只要滿足板厚t＜z，即可避免焊槍與坡口側壁發生碰觸。

菱形焊道起弧點如圖 7 所示。在焊件較厚、V 形坡口角度較小時，焊件底部空間較小，第 2 層甚至第3 層只需 1 道梯形焊道即可填滿。所以，只需用第 1條菱形焊道的起弧點坐標進行計算。將第 1 條菱形焊道起弧點坐標 (yi1，zi1)帶入式 (15)，可以得到截距

圖7 菱形焊道起弧點Fig.7 Arcing point of rhombic weld seam

聯立式 (15)、(16)，帶入b值，可以得到線lb與線lr交點縱坐標

只需使式 (18)中z＞t，便可以保證焊槍與坡口側壁不發生碰觸。由式 (18)可知，交點縱坐標z值由坡口角度θ、第 1 條菱形焊道坐標 (yi1，zi1)以及焊槍噴嘴半徑rq決定。對于熔化極氣體保護焊，常用焊槍噴嘴半徑為 8 mm[8]，為了避免碰壁，這里假設焊槍噴嘴半徑為 10 mm。V 形坡口角度隨板厚的變化曲線如圖8 所示。

圖8 V 形坡口角度隨板厚的變化曲線Fig.8 Variation curve of V-shaped groove angle withplate thickness

由圖 8 可知，如果zi1值為 15 mm，坡口角度為50°，那么焊接時允許的最大板厚≤ 30 mm。當坡口角度 ＞ 40°時，允許板厚的上限值將急劇增大。因此，厚板焊接時，為保證較低層焊道的焊槍可達性，可以適當增大坡口角度。針對打底焊道和底層梯形焊道，在保證焊縫不燒穿的前提下，可以適當增大焊接熱輸入。因為坡口底層空間較小，增大焊接金屬熔敷量可以實現焊縫高度快速增加；其次，對于厚板而言，較大的焊接熱輸入可以保證打底焊道焊透，避免出現未焊透缺陷。

2 模型的試驗驗證

采用焊接路徑規劃模型，對厚板多層多道焊接工藝參數與路徑進行規劃，并進行焊接試驗，通過比較試驗結果與規劃結果，驗證該模型的可靠性。

2.1 試驗設備及方法

焊接試驗采用 R6-1400 時代工業機器人、MIG/MAG 焊電源 TDN 5001MB。焊接試驗平臺如圖 9 所示。焊絲為φ1.2 mm ER50-6，保護氣體為 80% Ar +20% CO2，氣體流量為 15 L/min。試板材質為 Q345，尺寸為 200 mm×60 mm×70 mm。開 V 形坡口，坡口角度為 60°，對焊焊接前兩側拘束，以盡量控制焊接變形。

圖9 焊接試驗平臺Fig.9 Welding test platform

2.2 焊接試驗結果

焊接過程中，通過程序采集焊道坐標、焊槍位姿數據，將實際值與規劃值進行對比分析。焊接路徑規劃如表 1 所列。焊道實際位置與規劃位置對比如圖 10所示。

表1 焊接路徑規劃Tab.1 Welding path planning

圖10 焊接路徑規劃位置與實際位置對比Fig.10 Comparison of planned welding path position and actual one

由圖 10 可知，實際焊道數目與規劃焊道數目吻合，y、z坐標稍有誤差，基本不影響焊接成形效果，焊接 15 層后的焊道形貌如圖 11 所示。

圖11 焊接 15 層后的焊道形貌Fig.11 Appearance of weld seam after 15-layer welding

3 結語

基于等高型焊縫填充策略建立的厚板 V 形坡口機器人多層多道焊接路徑規劃模型，在盾構機、機械壓力機、球磨機、海洋裝備等行業的中厚板機器人焊接中具有應用前景，有望實現中厚板多層多道自動焊接，可以克服中厚板機器人焊接每道焊縫時，需要焊前示教、焊接效率低的弊端。該模型沒有考慮焊接變形和坡口一致性差對焊接路徑規劃的影響，有待于進一步研究基于視覺實時檢測結果，實時修正模型計算結果，使其適應性更強。