長慶石化：以綠色和智能雙引擎推動城市煉廠生態發展

殷濤

秦地勝，最勝是咸陽。

驅車從咸陽東高速口沿渭河大堤西行，路北側一道別致的風景映入眼簾：數十個整齊潔凈的白色球罐一字排開，多套涂裝一新的煉化裝置巍然聳立，在湛藍天空和繁花綠樹的映襯下氣勢恢宏。這個地標性的現代化、花園式工廠就是中國石油長慶石化公司。

2019年9月，工信部公布了第四批綠色制造名單，包括綠色工廠、綠色園區、綠色設計產品和綠色供應鏈管理示范企業。長慶石化成為此次唯一一家入選國家級“綠色工廠”的煉化企業，同時也是中石油唯一獲此殊榮的煉化企業，也是企業繼2018年獲得全國石油和化學工業“綠色工廠”之后在生態發展方面的又一項重要榮譽。

近年來，長慶石化堅持從企業實際出發，按照中石油的統一部署，以習近平新時代中國特色社會主義思想為指引，認真貫徹生態文明建設總要求，主動破解“城圍煉廠”困局，堅持“示范型城市煉廠”一張藍圖繪到底，以“綠色”和“智能”為生態發展賦能，在示范型城市型煉廠建設的道路上進行了富有成效的探索和實踐。

打造綠色工廠，凸顯城市煉廠生態發展永恒底色

走近長慶石化中心控制室，“綠水青山就是金山銀山”幾個醒目的大字格外引人注目。

煉化行業在人們的傳統思維里，是高風險、高污染、高耗能的代名詞。特別是對城市型煉廠而言，由于其地理位置的特殊屬性決定了安全生產永遠都是創新發展的基礎，而環保工作在某種程度上比安全更重要、更突出、更緊迫。

長慶石化牢固樹立“不是企業消滅污染，就是污染消滅企業”的理念，把環境保護工作作為城市煉廠生存和發展的關鍵所在，作為融入城市、融入周邊的基礎條件，加大投入，強化管理，持續提升綠色發展水平。

公司地處汾渭平原，是國家大氣污染防治的主戰場，環境承載力弱，環保壓力巨大。其積極主動自我加壓，強化環保升級升位管理，堅持以達標排放為底線、以“超凈排放”“近零排放”為目標，執行嚴于國家標準特別排放限值的企業內控標準。近幾年公司先后投入15億多元，實施160余項技術改造，新建或改造19套環保治理設施，升級改造環保設施，提升環保運行水平。目前，廢水中COD、氨氮排放濃度分別小于30毫克/升、0.2毫克/升;催化煙氣二氧化硫排放濃度從200毫克/立方米下降到10毫克/立方米以下，硫磺尾氣二氧化硫排放濃度從960毫克/立方米下降到2毫克/立方米以下，實現了超凈排放、近零排放。2018年SO2、NOx排放量分別是排污許可量的8%和50%。

良好的生態環境是最普惠的民生福祉。城市煉廠處于城市包圍之中，周邊群眾對煉廠最為詬病、投訴最多的是異味問題，這也是周邊群眾追求美好生活的基礎。公司把異味治理作為示范型城市煉廠建設的剛性要求和長期堅持的工作，與權威機構開展戰略合作，集中進行揮發性有機物VOCs源頭控制與末端治理，先后開展四輪檢測和治理，共檢測密封點30多萬個次，治理泄漏點894個;對儲罐區和油氣裝車設施進行VOCs治理，對所有敞口設備設施加蓋進行廢氣回收處理;完善在線監測和網格化監測系統，實現公司有組織和無組織廢氣的全方位監控，現場基本實現了嗅辨無異味，得到中央、省市環保督查的肯定。另外，長慶石化在2016年、2019年兩次煉化裝置大檢修期間實現了“氣不上天、油不落地、聲不擾民”的綠色檢修目標。

2017年西部地區和中石油首張石化排污許可證、2018“石油石化行業綠色工廠”、中石油質量安全環保節能先進單位、2019年“國家綠色工廠”……在這些成績取得的背后，凸顯著長慶石化人對綠水青山的鄭重承諾。

打造智能工廠，賦能城市煉廠生態發展

全球工業企業數字化轉型方興未艾，云計算、大數據、移動技術、物聯網、人工智能等新興技術的發展為企業實現數字化轉型提供技術引擎，智能制造已經成為企業創新發展必須要爭奪的高地。誰擁有智能制造，誰將擁有美好的未來。

有別于離散工業，以石油化工行業為代表的流程工業的智能化不是傳統的更新換代，而是一場“深度變革”，要實現資金流、物質流、能量流和信息流的集成和高效控制，還存在一些亟待解決和突破的基礎理論和關鍵技術。

長慶石化2017年啟動智能工廠建設，把智能工廠作為示范型城市煉廠著力打造的特色之一，為企業實現信息化、數字化、智能化轉型賦智、賦能。

長慶石化原油性質單一，裝置自動化程度和基礎支撐水平高，為智能工廠建設提供了很好的基礎。公司有效利用這些優勢，結合城市煉廠安全環保標準高、要求嚴的特點，按照先期突出安全環保和可靠運行、二期著重預測優化與業務協同能力全面提升的思路，搭建智能工廠架構，規劃實施項目，覆蓋“供應鏈管理、生產受控、設備管理、能源管理、安全管理、輔助決策支撐”六大領域，努力實現泛在感知、高度集中、模型驅動、異常自治、人機協同的目標，以智能化促進安全環保、質量效益、管理效率效能的全面提升。

公司完善以云平臺為核心的基礎設施，建立企業級數據中心和工業4G網絡，打破系統壁壘，標準封裝數據，高效傳輸，集成利用，形成雙向數據服務快速干道，建立起智能調配的信息集成網絡，實現9條業務主線的30套系統4422項數據的集成、通信融通。建立以ERP為核心的經營管控系統，以MES為核心的生產運行管理系統，集約化、一體化生產管控能力顯著提升。建設報警管理系統，使日誤報率由高峰的45625條持續下降至100余條，降低99%以上，減輕內操工作負荷，提高裝置運行平穩度。建立了HSE現場管理平臺，通過智能巡檢模塊，提高巡檢效率6—10倍。

公司建成國內第一套高精度、整廠逆向建模的數字孿生平臺，具有模型精度高、集成數據全、協同互動強的特點，實現模型與裝置的雙向運行驗證模擬。精度達到毫米級的模型可以提供精準的平臺數據，可用于精確檢修材料計算、技術交底、設備全生命周期管理等，減少技術人員現場人工勘察時間，提升檢維修物資上報的準確性、及時性，實現大修技改資金節約率7%。

“煉油就是煉設備”是行業的共識。智能化離不開設備設施的智能化。公司建設智能設備，實現設備在線實時巡檢與監控、腐蝕監測、故障預警、預知性維修，減少操服人員數量，故障定位效率由小時級提升至分秒級，提高設備可靠性20%以上，節約檢維修費用10%以上。建設智能儀表，實現連鎖投用率達到100%，儀表自控率達到99.5%。全面實現智能電網泛在感知，推動電網運行自動化，實現無人值守、報警處置、遠程操縱的目的，降低全廠電耗2%—3%。

2018年，公司被工信部授予智能制造和人工智能雙試點示范、兩化融合管理體系貫標試點企業。

目前，長慶石化智能工廠建設只是初步實現第一階段目標。展望未來，長慶石化將建成全生命周期的高仿真數字映射——“數字孿生”工廠，以生產、設備、安環智能化為基礎，利用先進的可視化技術，全面優化運行，實現柔性生產，有效解決生產運營難題，率先探索出“綠色安全城市型智能工廠”的創新發展之路。