基于ERP的鋼鐵設備信息化管理提升探索與實踐

樊星星，鹿 瑋

（南京鋼鐵股份有限公司，江蘇 南京 210035）

南鋼ERP信息系統2008年上線，陸續實施信息化應用，并對整個公司生產經營業務流程進行全面覆蓋；同時南鋼也經歷了兩次轉型發展，南鋼原有設備裝置的逐步老化以及大型化、自動化新設備的不斷增加，設備高負荷、長周期運行狀況給設備管理工作提出了更高的要求[1]。原有的以財務為核心的ERP系統，主要對整個供應鏈資源進行管理，更專注現于金流；雖然包含了工單，備件、材料等設備管理功能，而對與現金流無關設備業務，如設備履歷、點檢、定修、故障管理等，在業務實現方面不是太細，功能已難于滿足現場不斷提高的設備管理需求[2]。

1 設備信息化管理調研現狀及面臨的困難

通過現場走訪調研，原有ERP設備管理不足主要集中在以下六方面：①設備臺賬龐大混雜，基準數據質量不佳。②點檢作業繁雜，數據負荷量大。③工單流程僵固，難以支撐現場業務。④設備管理相關費用、績效等指標數據零散，報表編制耗時，且可追溯性不足。⑤人工化管理程度較重，信息透明度低、共享性差，設備各級管理人員及時準確掌握設備實際狀況。⑥設備管理信息化不能支撐質量體系管理要求。

同時設備管理信息化提升還將面臨以下五方面的困難：①公司有24條主要產線，各產線組織架構及設備管理模式多樣。②公司的設備管理智能分散在不同部門，流程復雜、信息集成要求高。③各產線的設備管理時時面對產量、質量、成本的沖突。④基礎數據量大、每日業務數據量大。⑤現場傳統工作習慣及管理思維普遍存在，信息化建設推動不易。

2 設備管理提升改造目標分析

近年來冶金技術日漸成熟，配套設備新技術、新材料的廣泛應用；南鋼的設備管理理念、方法、手段也在持續的進步。南鋼現階段設備管理是以點檢定修為核心的全員設備維護TPM（如圖1）。TPM旨在通過改善人和設備的素質來改善企業的素質，從而最大限度地提高設備的綜合效率，實現企業的最佳經濟效益。

南鋼現已建立完善了由生產部門、操作工為主的設備環境自主維護和由維修人員為主的點檢定修全系統預防維修體系。俗話講“設備管理七分防、三分治”。TPM的重點是以人（設備技術人員）為本、不斷掌握、應用、提升設備維護修理技術；同時以5S、可視化管理、標準化檢修SJP為推手，發動全員以實現企業的最佳經濟效益。

圖1 南鋼TPM設備管理示意圖

因而，本次設備管理信息化提升的核心：以人為本，注重實效。結合需求調研，重點從以下四個方面著手：①通過設備點檢、設備延誤、設備定修、檢修管理、手機app等模塊的重新規劃設計，建立以工單管理模塊為紐帶的設備PDCA管理，實現線下人腦管理轉為線上電腦管理（“電腦”部分代替“人腦”）。②通過對原有ERP功能模塊梳理及二次開發，實現南鋼內部各類系統的互聯互通；強化成本核算的管理思想，實現系統能夠自動生成維修費用，設備完好率等各類統計報表；改變過去各系統間人工查詢統計的操作方式，提升設備管理效率。③通過手機app應用開發，實現隨時隨地的設備管理（設備隱患問題的即時反饋，項目驗收的即時確認，流程審批及時性，設備/備件狀態即時查詢等）。④通過對原有ERP功能模塊的升級改造，實現設備檔案，設備精度，設備專項管理（油品，大電機等）等電子化管理，并逐步實現設備貫標的無紙化。

3 ERP設備管理信息化系統架構及典型功能

南鋼設備管理信息化系統按照“南鋼自主設計、金恒定制開發、中冠技術指導”的原則建設，通過需求分析系統架構進一步細分為「設備生命周期管理流程」、「點檢管理流程」、「狀態監測管理流程」、「檢修管理流程」、「故障事故管理流程」、「專項設備管理流程」、「檢修外包管理流程」、「維修費用管理流程」、「績效管理流程」，共九個業務流程。

（1）設備生命周期管理。針對設備從建賬、使用維護、改造更新、直至設備報廢進行生命周期全過程管理。通過設備編碼實現檢修管理、點檢管理、故障事故管理的全程追蹤，收集檢修履歷（含點檢與監測異常）與故障事故履歷。做到設備生命周期內狀態的全程跟蹤，實現設備狀態量化評估，提升設備穩定性，降低維護成本。

（2）點檢管理。根據設備點檢基準與點檢路線自動生成點檢計劃，通過點檢的規范執行，實時掌握設備運行狀況，實現點檢結果的信息共享，將點檢工作落實到位。通過到位統計、漏檢統計、點檢異常的處理與結果反饋等實現點檢任務全流程管理。

（3）日修/檢修管理。日修/檢修管理自動收集來自生產、點檢、定修等方面的檢修信息，形成日修工作/檢修計劃表，建立檢修履歷，實現對檢修工作的全流程閉環管理。目的是通過規范檢修作業，管理檢修任務，提高維修作業工作效率，降低設備故障，提高設備完好率，使得設備高效運轉、設備精度得到及時恢復。

（4）故障事故管理。通過延誤編碼收集停機及故障信息，跟蹤故障處理及整改措施的執行情況，保證整改措施落實。系統依據故障、延誤記錄，可生成各生產廠運行績效報表、設備完好率報表；針對事故分析報告形成知識庫，設備管理人員可學習典型案列，提升設備管理水平。

（5）設備專項管理。對油品、計量設備、特種設備、電氣設備（大電機、變壓器、高壓電器）進行專項管理。系統可實現檢（試）驗、定修項目的自動排程，及執行結果的跟蹤。

（6）檢修外包管理。檢修外包管理模塊主要包括：協力外包管理（合同建立、合同結算、報賬）、零星外委管理（合同需求申請、合同建立、合同決算、報賬）、廠商評價管理等功能。此模塊通過對合同執行過程的管理、規范合同的建立與報賬流程，加強合同預算管控。通過廠商評價發現外委供應商的不足，促進其服務質量的提高，降低維修費用。

（7）維修費用管理。通過各生產廠費用計劃的編制、實績跟蹤、成本歸集、成本預警等功能，從財務系統進行費用收集，生成各項費用細化信息（維修、生產、耐材、軋輥），滿足多層次、多維度數據在線查詢需求，實現費用過程管控，幫助公司/事業部/生產廠掌握費用消耗情況，為費用預算控制提供數據支撐。

（8）設備狀態監測管理。通過對關鍵設備運行參數的檢測，實現設備運行狀況的實時監控、異常信息自動報警及處理情況的跟蹤，形成設備管理閉環；通過狀態歷史數據形成設備狀態趨勢圖，分析設備劣化狀況，實現設備的狀態管理。

（9）績效管理。通過橫向技術、經濟兩個維度，縱向公司、事業部、分廠三個層級，實現南鋼各成本單元績效量化評價，揚長避短，提升設備管理。

4 系統投用運行實際效果

（1）設備管理信息化系統提供了完善的設備技術參數、設備維修基準、費用管控和關鍵指標。以日修工單或檢修計劃形式，規范了維修計劃的準備、提交、審核、執行等業務流程，提高了維修效率，為保障生產穩定順行，降低運營成本搭建了透明、共享的信息平臺。

（2）設備管理信息化系統投用前后9個月對比，公司整體維修費用投入穩定受控的基礎上，故障時間降幅為21.2%；同時該系統有效的支撐了公司ISO9001等各項質量體系貫標審查。

（3）通過設備管理系統各功能模塊有效運行，實現了設備技術指標和經濟指標可視化看板管理，實現公司各產線設備管理量化評價，“定點打擊”式的短板消除，實現公司設備管理整體水平的不斷提高。

（4）實現外委單位基本信息、費用管控、招投標信息等在線管理，以及依據南鋼各項管理要求，形成對外委單位的月度評價和年度評價報表。