談水泥磨機安裝施工技術措施

張磊

摘要：本文對目前比較典型的滑履水泥磨機的設備特點、結構性能、原理等進行了介紹，并進一步對水泥磨機的常規安裝順序、安裝方法、安裝技術措施、安裝所達到的要求及安裝方法的特點、適用范圍等進行了論述。

關鍵詞：水泥磨機;安裝;軸承;滑履軸承;筒體;傳動裝置

一、設備概述

建材行業的飛速發展，在帶動經濟發展的同時，也帶動了設備的更新和發展，水泥廠的核心設備是一窯三磨，水泥磨就是三磨中的一磨，水泥磨由原來的球磨機也發展為現在的滑履磨，其性能更加先進，結構更加緊湊。其中比較具有滑履磨代表的是Ф4.2×13m球磨機，其單臺設備總重約370噸，主減速機重約95噸，主電機重約25.5噸，磨機采用中心傳動，安裝高度約+3.000M。用6KV3550Kw高壓電機驅動，是重量大、電壓高、安裝精度要求高的大型設備。

二、設備特點

1、球磨機主要由回轉裝置、滑履軸承、進料裝置、卸料裝置和傳動裝置組成。

2、球磨機與中小型磨機不同的是，回轉筒體兩端沒有另行伸出支撐軸，而是由兩個滑圈焊接在筒體的兩端作為回轉軸，每個滑圈由兩組與豎直方向呈30o角的托瓦形式的滑履軸承支撐。滑履軸承直接安裝在混凝土基礎上。這種裝置使整臺設備結構緊湊，并能很好地承載設備運行時的動靜負荷。

3、筒體一端裝有中空段作為出料用，并與驅動裝置相連，電動機經減速機、摩擦離合器、出料軸帶動磨機筒體旋轉。

4、磨筒體為鋼板卷制焊接而成的圓筒，筒體內用隔倉板分成二個倉，每個倉的筒體壁裝有耐磨襯板：二個倉中按不同的比例裝有不同直徑的鋼球，磨筒旋轉時，鋼球滾動，熟料在前級倉中，經大鋼球粗磨后，進入后級倉由小鋼球細磨成粉料出料。

5、磨機有四塊滑履軸承，其中三塊為活動瓦，一塊為固定瓦，固定瓦安裝在磨頭出料端（即磨尾端），活動瓦由軸瓦、凸球座、瓦座、滾柱、底板等組成，上面是軸瓦，瓦中間有油槽和高壓油孔，軸瓦與瓦座之間裝有一球面座，瓦座座落在三根圓柱上，圓柱起滾柱軸承的作用，滾柱下面是底板。固定瓦與活動瓦的區別是固定瓦的瓦座下面不是三個滾柱，而是一個固定支座。

6、熟料在球磨機中磨成水泥，產生大量的熱，溫度很高，一般情況下出料溫度有120oC，磨筒體受溫度的影響，會軸向伸縮，磨筒體在軸向伸縮時會帶動軸瓦沿瓦座下的三根圓柱滑動，軸瓦和瓦座間的球面還能補償少量的不均衡。

三、磨機的安裝技術措施

（一）安裝工藝

（二）基礎檢查和放線

1、設備安裝工作開始前，應對設備基礎進行檢查驗收。

2、在磨機基礎上找出縱向中心點，用經緯儀配合劃出縱向中心線并用紅油漆做好記號。

3、在磨機出料端基礎用經緯儀配合劃出橫向中心線并用紅油漆做好記號（橫向中心線必須與縱向中心線保持垂直）。

4、以這兩條縱橫中心線為基準劃出進料端軸承基礎、傳動裝置基礎、主減速機和電機基礎的縱橫中心線，進料端基礎橫向中心線尺寸應為實測磨機長度+膨脹量。

5、每條主要中心線埋設2塊中心標板，將中心線的定位基準點標示其上，并用紅油漆標出記錄。中心標板采用l00×200×10鋼板制作，用Ml2膨脹螺栓固定。每個基礎設置一個基準高點，標高基準板如下圖所示。

6、放線前，進料端滑履軸承與出料端滑履軸承中心距應與磨機組裝后的實際中心線一致，如理論尺寸與實際測量尺寸有出入應以實際測量尺寸為準進行修正，然后據此進行放線。劃線后，在預埋板上打出定位樣沖眼。

（三）磨機出庫及檢查

1、主軸承檢查

①.安裝前必須對磨機主軸承進行檢查，實測底座地腳螺栓孔的距離、軸承與底座連接的螺栓孔距離、孔徑及底座高度等主要尺寸，進行核對。②.對托瓦及冷卻水系統進行0.63Mpa保壓8分鐘的水壓試驗。③.主軸承合金與球面瓦的鑄合應嚴密、牢固，不得有脫殼、裂紋、氣孔等缺陷，特別在60度接觸區內不得有任何缺陷，在90o區域外每一側脫殼的面積不大于本側面積的10%。④.檢查球面瓦與主軸承球面座的橫向中心重合度，如重合說明設備加工無問題，如不重合說明設備加工有問題，需量出二者中心線的距離并做好記錄，安裝時，應當按這種狀態下球面瓦橫向中心線的位置修改軸承座橫向中心線的位置。

2、筒體檢查

①.安裝前應對磨機筒體的尺寸進行復核，復核應實測磨機筒體的各個尺寸，其中對筒體長度及滑履帶的寬度應測量準確。②.筒體長度應以實測的兩軸頸中心距離為準。③.根據筒體長度，結合安裝時的環境溫度、磨機運轉時的最高溫度和本地區可能達到的最低溫度，計算出磨機熱脹冷縮的線性尺寸，正確確定兩個主軸承安裝時的間距。④.檢查滑履帶表面應光滑，不得有毛刺、凸起、銹蝕等現象。

3、磨機零部件出庫的順序

地腳螺栓—底座—主軸承裝置——筒體部分—傳動系統—進出料裝置—隔倉板、篦板、襯板—其他附件。

（四）滑履軸承座的安裝就位、校正及灌漿

由于滑履軸承需承載500多噸的靜負荷和設備運行中的動負荷，同時又是安裝在V型的斜面混凝土上，安裝難度較大，要求也較高。

（1）滑履軸承底座安裝。底座材質為Q235-B，上下表面要進行精加工。劃線以四個地腳螺栓孔為基準，劃出十字線，并打上樣沖眼。然后把底座安放在墊鐵上，掛鋼絲用吊線墜法找底座縱橫中心線。具體方法是：以磨機進、出料基礎中心標板為基準，掛磨機縱向中心線鋼絲;同時掛兩根與磨機縱向中心線平行的鋼絲線，其距離等于A/2;又以磨機軸承座基礎橫向中心標板為基準，掛橫向中心線鋼絲。

用吊線墜法使底座縱向中心線與磨機縱向中心線平行。注意這時必須調整底座的中心點標高與磨機中心點標高差為h，即將標尺置于底座中心點處，用水準儀依據基礎基準點標高，檢查底座中心點標高。用線墜法找正底座橫向中心線位置。底座水平度測量用30o斜鐵座和水平儀進行檢測。檢查校正四塊底座的縱橫中心線偏差如下圖。

底座允許偏差：|LA-LB|≤1mm;|LC-LD|≤1mm;|la-lc|≤1mm;|lb-ld|≤1mm。

（2）擰緊地腳螺栓精找正滑履軸承底座與基礎的固定方式是采用對穿地腳螺栓，因此在初步找正后可不進行一次灌漿，直接擰緊地腳螺栓進行精平找正。精找正完畢后將地腳螺栓灌漿。用水準儀測量出料端基礎上的兩塊底座中心點左右兩側標高，與基準點相對標高進行比較;同時，用水平儀、鋼角尺和∠30o斜鐵座找兩中心點水平度。邊檢查邊調整，邊擰緊地腳螺栓。

（五）滑履軸承的安裝

①.清洗吊裝固定支承座和可移動支承座（支撐板、托滾），置于底座上，擰緊固定支座與底座連接螺栓。②.球體座及凹球體安裝時，使用吊環起吊，吊裝上述組件時，一定要按組對標記分別對號入座，然后吊裝已裝入凸球體的托瓦。③.凸球體的球面必須坐落在凹球體內，使接觸平穩、轉動靈活，在其間加入適量二硫化鉬潤滑劑，潤滑球面。④.托輥與球體座的下平面及托輥與底板的上平面應確保在沿托輥全長方向接觸均勻、滾動靈活。⑤.托瓦的安裝位置及斜度必須盡可能接近最終位置，使兩組托瓦端面平齊，并且橫向中心線平行，瓦面朝向磨機中心點。⑥.滑履軸承安裝時托瓦油囊中的M8×1螺釘在試壓后現場安裝時應去掉。

（六）主軸承的研刮

由于滑履軸承需承載高噸位的靜負荷和設備運行中的動負荷，所以主軸承的研刮（球面瓦與滑履帶的研刮），是磨機安裝過程中要求較高、技術性較強的一項工作，研刮質量的好壞關系到磨機的運轉率和設備的產量。

1、技術要求：

①.主軸承球面瓦與滑履帶配合的側間隙為0.001D（D為滑履帶），整個瓦面間隙的過渡要平，尤其要注意接觸帶與間隙區的過渡。②.用紅丹漆對球面瓦與滑履帶的接觸情況進行檢查，并反復進行刮研，使之達到以下要求：在60°包角和全瓦寬接觸區形成連續均勻分布的接觸帶，接觸斑點不應少于1點/㎝2。③.配合接觸斑點的分布區，應為一條連續的接觸帶，斑痕間距不應大于5mm，且應均布于軸母線下部的全瓦寬。④.磨機主軸承球面瓦“燒瓦”，大部分是球面瓦在靠近筒體一側環行帶發生，其次是遠離筒體側的環行帶也常發生。這是由于球面瓦邊緣部分受力過大而引起的。為減少故障，當球面瓦上的60°接觸角刮研合格后，把接觸角內靠近瓦兩側刮削去一條寬約30～50㎜的環行帶，刮削的深度約0.05～0.1㎜要里輕外重。⑤.一般球面座的中間有一環狀凹溝，為避免工作時溝槽的邊楞犯卡，將溝槽的楞邊打磨掉。⑥.球面瓦配合接觸符合要求后，將筒體翻滾就位，落入軸承內，將軸承座內清洗干凈，封蓋密封。筒體就位后，用百分表檢查兩端中空軸及滾圈的同軸度，檢查應在兩端頸及滾圈外圓面的全長范圍進行。

2、研刮方法及步驟：

①.操作順序一般先刮研球面瓦，然后刮研球面瓦的球面部分和球面座。②.在球面瓦上找出已劃過的縱向中心線A-A，以中心線向兩側分別量出22.5°對應的弧長，并用筆在瓦上劃出這兩條平行于縱向中心線的線段BC和B′C′;此兩條線段內，是軸頸與球面瓦的45°接觸角范圍。③.在距瓦的側面約20～30㎜處，從瓦口的頂端開始用鋼板尺順著弧面向下劃線，劃出集油槽。④.研瓦：用機油調制紅丹（稀稠要適度），再涂抹到滑履帶上（涂層不可過厚，也不可太薄），將瓦吊起扣放到涂好紅丹的中空軸上，稍松吊鉤，盤動軸瓦沿中空軸的弧面作往復滑動數次。⑤.吊下軸瓦，使凹形瓦面朝上，檢查接觸情況。⑥.刮削45°接觸角：先將BC和B′C′線段以外的接觸點刮去，使45°接觸弧面之內逐漸全部接觸，然后挑點。⑦.刮削集油槽：集油槽（蓄油區、油囊等），要大力刮削，從瓦口向下應循序漸進，不可有陡臺，要圓滑過渡，上深下淺。在集油槽的瓦口處，集油槽的深度應比同斷面的側隙大0.2～0.3㎜;在集油槽的底部，其深度應和同一斷面的側隙尺寸一致。⑧.刮削側間隙，45°接觸角以外至瓦的側面約20～30㎜的四條帶狀弧面為瓦的側隙區;側隙如果大了，已進入集油槽的潤滑油沒等進入瓦的接觸角就從側隙流掉了，降低了潤滑效果，軸承容易發熱;側隙過小又容易抱瓦。所以要有合適的側隙，瓦口處的側隙為0.001D（D為中空軸的外徑）;從瓦口至軸與軸瓦接觸邊緣線BC或B′C′其側隙逐漸減少，直至與接觸角內的接觸面一致。⑨.把接觸角內靠近兩側面寬約30～50㎜弧形帶上的接觸斑點刮掉，外面刮削重些，里面輕些。

（七）磨機筒體吊裝就位方法

磨機筒體就位前，應先預留拖運的通道，可根據具體情況預留磨機的墻面，有利于筒體的拖運。筒體卸車時，首先搭設好道木垛，用5吊車將其從拖車上滾到道木垛上，然后用千斤頂將其落到拖排上，要注意筒體的方向與擺放位置應利于拖運就位。在筒體行走的通道上鋪設道木，根據計算制作筒體拖運的拖排、布置卷揚機、鋼絲繩及滑輪、制作地錨、布置滾筒等。利用卷揚機將筒體拖運到磨機基礎側。用千斤頂將筒體頂起，取出拖排及滾筒，并將筒體頂至高于軸瓦，筒體下面鋪設道木。用手拉葫蘆將筒體在道木垛上翻滾到位，然后再用千斤頂頂起筒體，一面取出道木，一面將筒體落到軸瓦內就位。磨機筒體就位過程中，要注意道木垛的搭設，因為筒體的重量較重，道木垛搭設的間隔應認真計算受力面積。道木垛搭設好后要釘上抓釘，筒體翻滾時要用道木楔子固定。

（八）襯板、隔倉板、進出料裝置的安裝

1、篦板與隔倉板的安裝：

①.安裝篦板和隔倉板時，先安裝其框架，安裝篦板框架時揚料板的方向要與磨機要求一致。②.所有相鄰隔倉板之間及盲板之間的間隙，均不得大于相應篦板孔的寬度，如大時用電焊堵住。③.所有隔倉板、篦子板、盲板都不得有松動，其板面要處于垂直于筒體軸線的同一平面內。④.篦板安裝的方向求正確。

2、襯板的安裝：

①.安裝襯板時應注意筒體回轉方向，襯板與筒體接觸應嚴密。②.帶螺栓的襯板在筒體內部的排列不應構成環形間隙，環形間隙弧長不能超過315mm，超過的地方均用鋼板嵌入，將其隔斷;不帶螺栓的襯板，襯板與襯板之間不應有間隙，結合要緊密;襯板固定螺栓一般分三次擰緊，初次緊固螺栓時，應當邊用大錘敲擊螺栓頭，邊擰緊螺母;當磨機試運轉8小時后再次緊固螺栓，當磨機試運轉12小時后第三次緊固螺栓③.相鄰襯板的間隙不大于5～10㎜。④.襯板與筒體內表面之間按設計要求敷設隔層，如無要求可在二者之間充填抗壓強度等級42.5MPa水泥砂漿。⑤.固定端襯板的螺栓不得讓水泥砂漿灌死，應能使之轉動或進出。

3、進出料裝置的安裝：

①.進出料裝置安裝前應先檢查其螺旋方向是否符合磨機的轉向要求。②.進出螺旋筒與中空軸內壁的接觸面必須要頂緊不得松動。③.在進出料筒與中空軸內壁之間加水泥砂漿填充料填死，在填充之前應先在中空軸內壁表面上涂一層瀝青漆便于以后拆卸。

（九）傳動裝置安裝

1、水泥磨機的減速機一般為散件到貨，需現場組裝;

2、齒輪的裝配

①.齒輪在裝配前下殼體必須徹底清洗干凈，齒輪表面出廠時涂的防腐材料

也須清洗干凈;②.必須按照順序進行裝配;③.齒輪全部吊裝進殼體后，檢測齒輪軸與軸承的側間隙;④.檢查齒輪的接觸情況，接觸長度、接觸高度和接觸部位;⑤.用壓鉛法測量齒輪的側間隙并做好記錄;⑥.齒輪安裝并檢查合格后安裝供油管，供油管安裝前應吹掃干凈并進行酸洗;⑦.全部裝配完后，在殼體內部噴涂防銹油，保證防銹油均勻地涂在整個內部，特別注意齒面要噴涂充分;

四、設備的試運轉

1、試運轉前的檢查

①.檢查電機旋轉方向應與磨機旋轉方向相匹配;②.檢查清掃磨機筒體內外、基礎上下的一切雜物，特別是各轉動部分;③.檢查各緊固件螺栓必須緊固;④.檢查各液壓、潤滑、冷卻系統，各閥門須靈活可靠，所用潤滑油加注到位;⑤.檢查所有儀表、指示器須準確可靠，各安全信號、安全保護裝置應當靈敏可靠;⑥.啟動輔助傳動裝置，慢轉3～5圈，檢查有無碰撞或阻礙運動的地方及異常聲響;

2、試運轉程序和時間要求

①.啟動磨機時先啟動主軸承、傳動裝置的潤滑和冷卻系統，再啟動高壓油泵，最后啟動主電機，停磨機時先啟動高壓油泵，再停主電機，最后停止高壓油泵和潤滑、冷卻系統;②.主電機試運轉4小時③.主電機帶減速機一起試運轉8小時④.帶磨機試運轉12小時

3、試運轉中的檢查

①.檢查各潤滑部位供油潤滑情況;②.主電機電流情況;③.整個磨機工作情況;④.各緊固螺栓緊固情況;⑤.各密封部位工作情況;⑥.各軸承溫升情況;

五、結束語

水泥磨機由原來的球磨機發展為現在的滑履磨，其安裝方法和施工工藝也隨著設備的改進而不斷進步、改進，安裝后的設備性能和質量也更加穩定，安裝要求、技術要求也在不斷提高。

參考文獻

[1]張樂浩，馬秋利.淺析水泥機電設備的安裝管理[J].中小企業管理與科技（上旬刊），2018（01）：22-23.

[2]鄒程，李再洪，王賀宇，機電設備安裝項目管理的技術要點分析[J].科技與創新.2017（01）

[3]賀杰，水泥機電設備的安裝維修和管理[J].四川水泥.2017（09）