85 t橋式起重機安裝施工技術

杜喜喜，李 匯，代 亮

(中國十五冶金建設集團有限公司，湖北 武漢 430075)

0 引 言

赤峰金劍銅業有限責任公司銅冶煉工藝升級搬遷改造項目熔煉區域(一期工程)建筑、安裝工程熔煉主廠房A-B軸1-35線設計有冶金橋式起重機2臺，見圖1。具體參數為YZ85/40-S20-H21.5/21.5 A7，A-B軸軸線間距22 m、1～35線軸線間距291.8 m，安裝標高▽20.000 m(軌面)。

由于該冶金橋式起重機最大起重量為850 kN大于300 kN，屬于超過一定規模的危險性較大的分部分項工程。

1 施工步驟及方法

1.1 走臺側主梁安裝

走臺側主梁凈重41 t，在地面將隔熱板與主梁組裝好，組裝后重42.583 t。長21 m、寬2.5 m的主梁輪底到小車軌道頂面高1.926 m，安裝標高▽20.000 m(軌面)。

Qj1=φ2*Q1=1.1*(42.583+2.319)=49.393t

其中：

Qj1—起升計算載荷；

φ2—起升動載系數，一般取φ2=1.1；

Q1—額定起升載荷(固定吊具與吊掛的載荷之和)。

其中240 t汽車吊吊鉤重量2.319 t，查徐工240 t吊車性能(見表1)可知240 t汽車吊起重能力滿足要求。

表1 徐工240 t吊車性能表

吊裝時選擇回轉半徑9 m、臂長38 m的工況，此時走臺側主梁不會與汽車吊主臂相碰，吊裝立面見圖3。導電側主梁、主小車、副小車重量接近但小于走臺側主梁，故選用240 t汽車吊對這些物件進行吊裝。端梁及其他構件重量遠遠小于走臺側主梁，本著經濟實用的原則，采用25 t吊車進行吊裝即可滿足需求。

吊裝時汽車吊回轉中心擬占位于33線與31線中間，31-33線上方已預留安裝空間，其軸線間距16.5 m，主梁垂直于安裝位置。根據主梁自帶4個吊耳，采用四點起吊，控制鋼絲繩與水平線夾角不小于60°。鋼絲繩與吊耳接觸處使用25 t卡環連接，起吊至離地面0.5 m處時，停止起吊使構件穩定30 min左右檢查有無問題，無問題繼續起吊。當85 t冶金橋式起重機車輪最低點起吊至超過安裝標高100 mm后汽車吊旋轉90°，人員站在A、B軸標高▽20.000 m的走道平臺上使走臺側主梁落下就位，再安裝兩側端梁。走臺側主梁吊裝前先在主梁就位位置前后分別安裝2個臨時車擋，使走道側主梁不會滾動。地面與高空使用對講機進行指揮。

1.2 端梁安裝

端梁重3.467 t，在地面將隔熱板與端梁組裝好，每件主梁由兩個端梁分別與其相應的主梁相聯后，形成一個框架。為減少吊車負載以及吊裝過程中的重心控制，主梁吊裝后再吊端梁，先與主梁組裝成U型框架，臨時墊置牢固，再吊導電側主梁。采用25 t汽車吊進行吊裝作業。根據設計圖紙要求端梁與主梁采用高強螺栓連接。人員站在A、B軸標高▽20.000 m的走道平臺上進行螺栓緊固工作。

1.3 導電側主梁安裝

導電側主梁重37 t，在地面將隔熱板與主梁組裝好，組裝后重38.815 t。長21 m、寬2.5 m、主梁輪底到小車軌道頂面高1.926 m，安裝標高▽20.000 m(軌面)。采用240 t汽車吊進行吊裝作業。吊裝時汽車吊回轉中心擬占位與33線與31線中間，主梁垂直于安裝位置。根據主梁自帶4個吊耳，采用四點起吊，控制鋼絲繩與水平線夾角不小于60°。鋼絲繩與吊耳接觸處使用25 t卡環連接，起吊至離地面0.5 m處時，停止起吊使構件穩定30 min左右檢查有無問題，無問題繼續起吊。當85 t冶金橋式起重機車輪最低點起吊至超過安裝標高100 mm后汽車吊旋轉90°(旋轉方向與吊裝走臺側主梁方向相反)使導電側主梁落下就位。導電側主梁吊裝前先在主梁就位位置前后分別安裝2個臨時車擋，使導電側主梁不會滾動。導電側主梁就位時，使其與走臺側主梁相互間距離大于小車長度8.6 m并左右方向預留200 mm空間，方便主小車安裝。

1.4 主小車安裝

主小車重41 t，在地面將隔熱板與主小車組裝好，組裝后重41.264 t。全長8.6 m、寬3.3 m、全高2.7 m，車輪底到車架表面高1.028 m，小車安裝標高▽21.926(軌面)。采用240 t汽車吊進行吊裝作業完全滿足要求。吊裝時汽車吊回轉中心擬占位與33線與31線中間，主小車平行于安裝位置，見圖4。

采用兩根鋼絲繩兜吊，控制鋼絲繩與水平線夾角不小于60°。鋼絲繩與主小車接觸處用橡膠墊或弧形鐵片加以保護，起吊至離地面0.5 m處時，停止起吊使構件穩定30 min左右檢查有無問題，無問題繼續起吊。起吊至超過安裝標高100 mm后懸停在空中不動，拉動前必須將導電側主梁所有抱閘松開，用工具盤動電機與減速機之間的傳動軸，使85 t冶金橋式起重機走臺側主梁形成好的U型框架與導電側主梁組裝成整體，再將主小車落下就位到小車軌道上。主小車吊裝就位時將與副小車連接處墊平，方便與副小車連接。

1.5 橋架組裝

起重機橋架(即走臺側主梁與導電側主梁)的安裝按下列程序進行：

(1)根據現場條件和起吊能力按圖及實物對口標記組裝橋架。

(2)橋架在組裝之前對高強度螺栓的連接面進行火焰和鋼絲刷清理浮銹和油污等。

(3)組裝前應檢查走臺側主梁及導電側主梁的幾何尺寸，如上拱度、旁彎、垂直度、局部波浪度等。

(4)根據安裝圖紙，將兩根端梁的兩端用高強螺栓把橋架連成一體，拼裝后橋架主要尺寸偏差應符合有關要求。

1.6 副小車安裝

副小車重12 t，在地面將隔熱板與副小車組裝好，組裝后重12.132 t。全長8.6 m、寬2.5 m，車輪底到車架表面高1.028 m，小車安裝標高▽21.926(軌面)。由于副小車寬度2.5 m小于主梁間距，故采取從2主梁中間吊裝副小車，副小車垂直于安裝位置，見圖5。

采用兩根鋼絲繩兜吊，控制鋼絲繩與水平線夾角不小于60°。鋼絲繩與主小車接觸處用橡膠墊加以保護，起吊至離地面0.5 m處時，停止起吊使構件穩定30 min左右檢查有無問題，無問題繼續起吊。起升到高于安裝高度100 mm后旋轉90度，吊車向前扒桿落下就位。副小車就位后與主小車進行拼裝，先連接兩端，再連接中間。連接中間時搭設吊架進行施工。根據設計圖紙要求主小車與副小車采用高強螺栓連接。人員站在主梁上進行螺栓緊固工作。

1.7 司機室等的安裝

按圖紙上有關尺寸和技術要求安裝平臺、扶梯(直梯)、司機室、導電線擋架、導電架、欄桿、導電軌等。搭設吊架進行司機室、樓梯等安裝。

1.8 鋼絲繩的纏繞

按照廠家安裝圖紙的鋼絲繩繞向示意圖，鋼絲繩繞過上滑輪組、下滑輪組和平衡架，鋼絲繩的一端用壓板固定，另一端固定于平衡架上。

1.9 制動器的調整

要求閘瓦張開時在制動輪兩側的間隙處處相等，動作靈活、準確。起升機構制動器必須可靠地支持額定起重量的1.25倍，運行機構的制動器應及時剎住大車或小車，但不能調整過緊，以免車輪嚴重打滑和引起振動、沖擊。制動距離控制在大車≤0.1 V大(m)，小車≤0.06 V小(m)(V大、V小；大小車額定速度，以m/min計)。具體調整方法詳見制動器產品說明書。

1.10 電氣設備安裝

(1)電氣設備在安裝前應嚴格檢查各元器件是否完好無損，絕緣，觸點等的性能是否良好，是否受潮等。

(2)電控柜必須安裝穩固，垂直偏差<5 mm；電氣設備的安裝底架必須牢固，垂直度<12/1000 mm。

(3)外接導線按圖紙規定位置進行敷設；導線的接頭和接線端子(端子板)應保證接觸性能良好；敷設在管內的導線不允許有接頭；所有電氣設備的外殼必須可靠接地。

(4)小車導電架安裝要求；能帶動線夾滑車行走自如，無卡軌和停滯現象。

(5)電纜按圖紙規定位置進行敷設；電纜的彎曲半徑≥8倍電纜外徑，在運行中電纜不得有碰撞和擠壓現象。

(6)無絕緣帶電體間或與金屬結構的邊緣間距離≥30 mm。起重機運行時可能產生相對擺動的部位與金屬結構間的距離≥40 mm，接線板，接線頭之間最小距離≥12 mm。

(7)起重機整個動力與控制回路的對地絕緣電阻≥1 MΩ(用500伏兆歐表在靜態下測量)。如果在潮濕的環境中安裝，允許將絕緣電阻的合格標準降低到1 MΩ。

(8)聯動臺或操作面板上控制器的操縱方向應和其相應機構的運動方向一致。

(9)起重機運行機構運動方向必須調整一致。

(10)在調整電氣設備時，必須檢查照明和信號設備。在斷開進線塑殼斷路器時，照明和信號電路不應斷電。

(11)電氣設備安裝完成后，起重機機構中容量最大的電動機起動時，大車電源集中器處的端電壓應不低于額定電壓的90 %，在此電壓下，機構應能可靠地工作和進行各項試驗。

作業時嚴格按照起重作業安全規程及本方案進行施工。橋架組裝及小車組裝時嚴格按照有關規范進行螺栓緊固施工。其他件安裝嚴格按照有關規范進行施工。

2 結 語

在我國境內，每年總有幾起起重吊裝的事故發生，其中一個不可忽略的原因就是在安裝過程中，步驟不規范，安裝質量差，選用的吊車不滿足要求。該文結合現場實際施工，對85 t橋式起重機安裝的施工技術進行了總結，對后續的同類型起重機安裝吊裝提供了指導方法，可有效地減少施工過程中的質量及安全問題。