高航,王龍,馬樹軍,喬增旺
(東北大學 機械工程與自動化學院,遼寧 沈陽 110819)
家用切菜機是使用刀具組對土豆、胡蘿卜等瓜果類較硬蔬菜進行自動化切割,用料斗承接所得塊丁、片、絲等成品的一種機電設備。它有效地解決了人工切菜效率低、安全性差等問題。例如,林遠平研制了QSP-1600L型切菜機,刀片回轉和物料進給相結合,但存在成品質量低、口感差等問題。楊志成研究了一種帶有梳理機構的切菜機,但進菜僅依靠重力,效果較差。目前,市面上的產品多為仿人工切菜原理,此時,刀具相對蔬菜不但有徑向切入,還產生了軸向進給。由此而產生的擠壓力會破壞蔬菜的品質,影響成品的口感。為此,鮑樂祥提出了超越離合器作為間歇運動機構的方法,但該離合器承載能力較低,且要求裝配精度高、加工困難。馮永剛提出一種應用特制刀具實現的復合運動,但不同工況需要不同刀具,故實際應用困難。而如果使用槽輪機構,工作中會產生沖擊和噪聲,不適用于家庭環境。為此,本文設計了一種基于單神經元PID控制的家用切菜機。其中,夾持和送菜機構保證蔬菜自動投放;齒輪式離合機構可轉換機器切片和切絲功能;基于單神經元PID算法控制伺服電機,實現了蔬菜的間歇進給,改善成品質量,保證口感。
如圖1所示,切菜機以直流伺服電機作為動力源,由帶傳動、齒輪傳動組成的傳動裝置,以切片、切絲為主要功能的執行裝置。
切片裝置中,夾持機構由兩個開口相對的V型塊組成,其中活動塊是由彈簧預壓力頂在另一個固定塊上,因此,夾持間隙可由蔬菜直徑自由調節。進給機構是一對間隙自適應的圓柱輥子,應用摩擦輪原理實現送菜,其中,主動輥子表面有齒,增加進給力。切片機構是一對改進的曲柄滑塊機構,其上裝有可拆卸刀具,切片厚度可由刀具安裝調節。固定在機架上的限位機構可限制蔬菜下落軌跡。
切絲裝置中,送菜機構是由傳送帶和防粘菜的刮菜板組成;離合機構是一組可分離的特殊齒輪;切絲機構采用偏心軸作為動力輸入軸,設計多桿機實現切絲,結構緊湊;接菜機構為抽屜式托盤。
工作流程為:蔬菜放入夾持機構→送菜機構不斷進給→切片機構切制成片狀→沿限位機構下落→切絲機構切制成絲狀→收集在內置接菜機構。

圖1 切菜機總體結構示意圖
如圖2所示,在電路兩端加載電壓,電流流過電感L產生磁場力,電機轉軸在磁場力的作用下轉動。其中同時發生電機轉速變化的機械過程,電量變化的電磁過程。

圖2 直流伺服電機的物理模型
由圖2得,電樞電壓平衡方程為:

感應電動勢方程為:

電磁轉矩方程為:

轉矩平衡方程為:
其中,Ke為反電動勢常數,Km為轉矩常數,J為轉子慣量,B為阻尼系數。

分別進行拉普拉斯變換得:

消去中間變量,得到直流伺服電機傳遞函數為:

根據對蔬菜切削力的測試、傳送帶及其他設備所需功率分析,選擇拓達直流伺服電機,型號為SDGA-02C11AB。查得相關參數值代入式(9)得:

如圖3所示,由單神經元自適應線性神經網絡構成的PID控制器,結構簡單、適應環境變化、有較強的魯棒性。

圖3 單神經元自適應PID控制器結構框圖
單神經元網絡的激活函數為線性函數,神經元的輸出為:

其中,K為神經元比例系數,為正實數。
輸入xj(k)分別為:

而神經元的突觸權值wj(k)分別為

單神經元PID控制器的學習規則包括無監督和有監督的Hebb學習規則等,實際應用中,PID參數在線學習修正主要與e(k)和Δe(k)有關,因此,可將算法中的加權系數學習修正部分修改如下:
本文采用改進的Hebb學習規則,可得控制率為

神經元比例系數K的選擇非常重要,K越大,則控制快速性越好,但系統不穩定,當被控對象的時延增大時,K值必須減小,以保證系統的穩定性。
先用MATLAB語言把改進的Hebb學習算法編寫成M文件,再封裝后形成S函數模塊。所建控制器如圖4所示。

圖4 單神經元PID控制器模塊
將單位階躍響應作為輸入,建立直流伺服電機單神經元PID控制simulink模型,如圖5所示。

圖5 單神經元PID控制simulink模型
傳統PID模型如圖6所示。

圖6 傳統PID控制simulink模型
仿真時間為2s,采樣時間為0.1ms,比例系數K=200。仿真結果如圖7所示。

圖7 階躍響應下單神經元PID控制仿真結果
傳統PID控制仿真結果如圖8所示。
由圖可知,采用單神經元PID控制比傳統PID控制有更好的穩定性和響應速度。前者不僅有更好的穩態精度,由于進行參數的自我調節來改變權值,還有更好的動態特性。因此,在直流伺服電機系統中采用單神經元PID控制器效果更好。

圖8 傳統PID控制仿真結果
本文設計了一種直流伺服電機驅動的家用切菜機,建立了電機系統的傳遞函數,搭建了基于單神經元的自適應PID控制器,并選擇改進的Hebb學習規則進行參數調節。仿真結果表明,單神經元比傳統PID控制器有更好的穩態精度、動態響應及自適應能力。將單神經元PID控制器應用于家用切菜機電機控制中,能獲得更好的穩定性和更快的響應速度,能提高工作效率及系統的穩定性。
