連接體工藝過程改進

張亞云 王利亮 王彥鵬 權建華 劉濤

摘 要：2020年3月初，隨著公司274項目輪邊減速驅動橋產量的增加，分廠8341、8342連接體產能吃緊，為使產能由7件/班提升至15件/班，項目組經過工裝改型試驗、切削參數提升驗證達到了預期的目的，但切削參數提升的同時帶來了刀片消耗成本的增加，項目組又經過刀具重新配置和選型驗證，最終使刀具消耗成本降低，保證了整個工藝鏈的平穩運行。

關鍵詞：輪邊減速驅動橋;連接體;工裝;切削參數;刀具消耗

中圖分類號：U466 ?文獻標識碼：A ?文章編號：1671-7988（2020）20-158-03

Abstract： In early March 2020， as the company project 274 hub reduction drive axle production increase， capacity of connecting product 8341， 8342 are tight in factory， assembly requirements planning by the 7 pcs/shift rise to 15pcs/shift. Through tooling modification test and cutting number improvement verification，t he project team has achieved the desired purpose.But cutting parameters of ascension brings the blade cost increase at the same time， under the guarantee of cutting parameter optimization and performance improvement in advance， the technicians comb the high consumption point of the tool and re-select the tool for verification， which finally reduces the cutting tool consumption and ensures the smooth operation of the whole process chain.

Keywords： Hub recuction driving axle; Connecting product; Tooling; Cutting parameters; The cutting tool consum -ption

CLC NO.： U466 ?Document Code： A ?Article ID： 1671-7988（2020）20-158-03

1 問題描述

3月初，我分廠加工的274項目用輪邊減速驅動橋用8341、8342連接體裝配需求計劃由7件/班提升至15件/班，該連接體加工過程分5道工序，各工序節拍及每班產出見表1。

由表1看出：影響整條線產出的瓶頸工序為20工序和30工序，這兩步工序合用1臺設備，20工序加工完后需更換1次三爪，加工30工序，每班產出僅僅7件，班組反饋7件的產能產出在樣件試制階段可行，轉批量化后該產能產出制約了橋總成的裝配，3月份分廠領導要求工藝技術制定方案通過工藝改進嘗試將該產品產能提升至15件/班，滿足橋裝裝配需求。

2 問題分析

由表1知，要實現15件/班的產出，僅僅需要突破瓶頸20、30工序制約即可，實際之所以造成這兩道工序生產節拍慢是由于運行程序設計參數轉速、進給過慢，連接體產品屬于非對稱件，樣件試制階段程序編制時考慮到工件加工過程中旋轉的均衡性、過程尺寸穩定性、刀具磨損過快等諸多因素，轉速、進給設計不是很高，當然，這種設計滿足常規設計理念，從設計思維上并不存在多大的漏洞，經過現場實際驗證后加工的產品質量符合圖紙設計要求。現在實現15件/班的產出是一個不小的挑戰，在現有條件基礎上，只能是實現工藝的自我突破，提升轉速和進給進行再驗證，與此同時盡可能的減少更換夾具損失的時間。

3 改進方案設計

對問題對比分析后從參數、三爪兩方面對20、30工序工藝過程重新進行了設計，具體改進方案措施見下表。

改進后：將20工序用1#三爪改制成復合三爪，可同時兼顧20、30工序的加工，中間換工序無需進行三爪的更換，理論可節省時間100min。

4 改進方案實施驗證

（1）切削參數提升驗證

按改進方案中的切削參數加工驗證后方案可行，之前擔心的工件加工中平衡性不好的問題并未出現，加工過程尺寸穩定并未出現波動，未產生產品質量問題，刀片磨損程度稍有增加，但對加工過程并未造成明顯的不便，操作工的勞動強度并未因此增加很多，對瓶頸工序效率的提升并未造成大的影響，可暫時忽略。

實際班產可達最大18件，15件/班的產能經過連續5個班次的驗證可穩定保證，改進方案有效。

5 新問題改進

改進后由于切削參數的提升勢必造成刀片磨損的加劇，消耗成本增加，對改進前后刀片消耗的情況進行匯總。

產能提升的同時造成了刀具成本的增加，使得生產班組的刀具消耗指標無法有效保證，這就對工藝技術提出了更進一步的要求：想法設法的將刀具消耗成本降下來。對此我們聯系了新的刀具供應商，對原有刀具進行大膽切換驗證，并獲取了成功。

由表4和表6看出20、30工序刀具成本在改進后降低了5.07-3=2.07元，至此連接體的整個工藝過程改進才算圓滿完成。

6 效果匯總

改進方案實施后連續加工5個班次發現：

1）車削過程未發生異常，質量穩定;

2）工件加工中平衡性良好;

3）操作者勞動強度未有顯著增加;

4）分廠要求的15件/班的產能達到;

5）刀具消耗成本未增長，有降低;

6）整個工藝鏈系統相對均衡。

7 結語

整個改進過程說明：最先設計的改進方案和采取的措施往往可行度較大，但任何改進都有可能應引入新的意想不到的問題，工藝技術要做的不僅僅是對已有的問題給出解決方案，更需竭心盡力對過程改進中二次出現的問題予以關注，徹底解決，追求整個工藝鏈系統的均衡、穩定、經濟。

參考文獻

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