裝配式技術在建筑施工過程中的應用

史建軍 姜新新 肖田莊

（中國建筑第五工程局有限公司煙威分公司，山東 威海 264200）

1 項目簡介

本工程位于煙臺市萊山區，毗鄰煙臺大學、萊山佳世客，項目東靠清泉路，西鄰萬象匯（在建），南接凱旋門一期住宅（1#～4#樓已交付），北側為待開發的9#～13#樓。。本項目包括5#-8#樓、住宅、商業、公建配套及地下設備用房及人防車庫，總建筑面積約208190.71㎡，地下59406.88㎡，地上148783.83㎡.其中6#、8#樓為超高層，共計4棟住宅，層數由34層至50層，基礎采用機械成孔灌注樁、CFG復合樁。主體建筑基礎為樁筏基礎，車庫基礎為筏板基礎。住宅部分采用剪力墻結構、車庫、商業部分采用框架結構。

2 預制疊合板的吊裝與施工

2.1 預制疊合板工程概況

本項目的5#-8#樓采用疊合板施工，裝配率為51%，厚度為600mm或700mm，主要用于標準層除公共部位外的樓板、空調板、陽臺板，平均每層疊合板的數量位87～121塊，重量為1.01t～1.81t，其中機械吊裝的使用情況為：

1）5#樓：塔吊為40m塔臂的6015，起重重量為3.2t-4t，全覆蓋構件堆場和主樓區域；2）6#樓：塔吊為50m塔臂的7020，起重重量為4t-10t，全覆蓋構件堆場和主樓區域；3）7#樓：塔吊為60m塔臂的6015，起重重量為1.4t-4t，全覆蓋構件堆場和主樓區域；4）8#樓：塔吊為70m塔臂的7020，起重重量為1.37t-10t，全覆蓋構件堆場和主樓區域。

2.2 施工重、難點及解決方案

1）本工程預制構件存放區場區較小，合理化布置預制構件存放區、構件存放、工序交叉是本工程一難點。采取的解決措施是：根據現場實際情況，根據PC構件深化設計圖明細，對場區面積（12m×6m）進行詳細計算；明確現場預定區域可存放構件數量（72t），合理安排工序，編制詳細的施工進度計劃。

2）項目管理人員及勞務單位對于預制構件的吊裝不熟悉，施工存在降效情況。熟練掌握PC構件安裝方法為本工程的控制重點。采取的解決措施是：邀請構件廠家到場進行技術指導，并在施工過程中提供相應的技術支持。吊裝前對作業人員進行培訓，培訓合格后再進行吊裝作業。

3）疊合樓板標高的控制、疊合樓板與豎向墻體搭接處縫隙的封堵及疊合板之間的拼縫成型質量是本工程控制的重點內容。采取的解決措施是：在頂板處拉線對疊合板的標高進行核查，并在疊合板制作時應用一種疊合板及鋼筋保護層的厚度控制塊。對疊合板與豎向墻體搭接的縫隙、疊合板之間的拼縫處支設模板并粘貼海綿條。避免出現混凝土澆筑完成后，嚴重漏漿及墻面流墜的情況發生。

4）因疊合板下板厚度較薄，僅為60mm，且部分預制板面積較大，吊裝過程中易出現構件吊點不均勻，吊裝時及安放時構件磕碰。采取的解決措施是：與構件廠家進行協商，構件出廠前強度須符合出廠要求，并且在預制構件桁架筋位置設置明顯的吊點標識，確保構件吊裝平衡。

5）板端支座胡子筋與梁主筋或豎向鋼筋位置沖突，無法安裝到位。受箍筋或其它鋼筋影響，梁主筋拆除較困難。采取的解決措施是：疊合板板端外伸“胡子筋”在吊裝前不得彎折，為方便現場預制板的安裝，可根據實際情況，將梁封閉箍筋彎鉤放置在下方，施工時，框架梁上鐵鋼筋先不進行綁扎，待預制樓板安裝完成后，再進行上鐵鋼筋綁扎。對于墻體周邊鋼筋與預制板預留錨筋位置沖突 部位，將墻體鋼筋適當調整，保證構件順利安放。

2.3 預制構件的生產制作

預制構件生產由煙臺寰宇新型建材有限公司（5#、7#樓）、威海新城建設有限公司（6#、8#樓）負責深化設計、生產、運輸一體化，保證了構件從設計到生產，能夠提高構件的成品質量和施工質量。

1）擇優選材：預制構件加工時應擇優選擇，通過競標確定信用度、產品優越供貨方，確保原材料質量應符合現行國家標準。

2）嚴格按圖生產：按照圖紙設計的材料規格和型號對構件進行材料采購，構件尺寸嚴格按照設計規格進行定制模具，生產前召集生產工人進行圖紙培訓和重要部位講解，讓工人對構件材料種類和配件位置牢記腦海中。

3）智能化水泥配合、配比算料：通過高精度軟件進行砂、石、水泥骨料量比計算，再由全自動配料機上料。為進一步保證外加劑摻量的準確性，可根據每罐混凝土的應摻量，提前將外加劑定量分裝在小塑料袋內，并由專人負責添加。嚴格把控生產工序，關鍵材料和預埋配件由通過專業培訓工人按圖1∶1進行安裝布置，通過儀器進行精準定位。避免了傳統施工水泥配合比量差強度不滿足設計要求，合理選用外加劑。

4）保溫窯養護：在傳統施工中，混凝土養護會經歷風吹雨曬等極端惡劣環境，而造成非人為的強度質量問題，往往也不易被檢測機構發現，而形成工程上的弊端，而工廠專業養護窯的智能化養護，確保了預制構件在化學反應中更加充分，強度更加高，質量可控。通過專業培訓人員巡查記錄，讓每一個構件都是最優品。

5）工廠高精度模具制作：模具通過專業人員設計，智能化模具生產加工，并嚴格控制模板質量，對不合格模具一律報廢原則，保證模板強度、剛度及平整度。同時深化設計還考慮拼裝簡單、拆卸方便。

6）配件材料精準定位：預制構件在構件加工廠對預制疊合類構件的預留吊環、吊釘、預制樓梯的預埋吊裝螺母利用加工模板的定位措施進行有效定位。預制構件模板制作時利用定位銷座將螺栓連接在模板內側，待構件混凝土澆筑達到一定強度后脫模，完成構件連接部位的準確定位。

7）樓板厚度控制塊：主樓標準層為疊合板+現澆混凝土，采用一種疊合板及鋼筋保護層的厚度控制塊，包括塊體和設置于塊體一側的下排筋安裝臺和上排筋安裝臺，下排筋安裝臺和上排筋安裝臺凸出設置于塊體側面，下排筋安裝臺與上排筋安裝臺之間構成具有側面開口的下排筋安裝位，上排筋安裝臺上方為上排筋安裝位，限定鋼筋安裝位置及澆筑厚度。混凝土厚度控制塊采用預制塊形式，強度高，規格質量穩定，在疊合板生產過程中將下排筋裝入到下排筋安裝臺上再澆筑，在施工時上排筋置于上排筋安裝臺上，再將混凝土澆筑至與塊體頂端齊平，保證疊合板厚度和疊合板內上下排鋼筋保護層厚度，方便施工，符合建筑要求。

8）出窯實測實量：通過深度設計圖紙和現行國家規范、地方標準進行構件實測實量并記錄，找出影響構件生產質量原因，并及時進行更改，嚴格按照集團標準和現行國家規范進行質量把控。

3 結語

本論文針對裝配式構件在建筑施工過程中的制作與生產、吊裝等方面的重點、難點進行討論，并提出相應的解決方案已經今后施工過程中需要注意的事項，尤其是疊合板的施工。這樣不僅可以加快施工速度，確保施工質量，而且裝配式施工可以減少施工過程中產生的建筑垃圾，有利于環保。