常減壓蒸餾裝置的節(jié)能對策探究

吳 旭

（佛山高富中石油燃料瀝青有限責(zé)任公司，廣東 佛山 528500）

現(xiàn)如今，我國能源結(jié)構(gòu)調(diào)整工作越來越深入，對于煉油企業(yè)來說，提高生產(chǎn)效率，保證能源協(xié)調(diào)性是越來越要重視的地方。常減壓蒸餾裝置作為煉油企業(yè)中最重要的提煉技術(shù)，其好壞決定著煉油企業(yè)的綜合加工水平。因此，深入研究常減壓蒸餾裝置的優(yōu)化措施是必然的。

1 常減壓蒸餾裝置主要的能耗問題

1.1 溫度問題

由于原油中各組成部分材料的沸點(diǎn)是不同的，所以對于常減壓蒸餾裝置分離原油時(shí)，一定要對溫度和壓力進(jìn)行控制，在蒸餾過程中，蒸餾裝置的運(yùn)行穩(wěn)定與溫度控制有著密切的關(guān)系，并且對其起著決定性的作用。比如對原油進(jìn)行電脫鹽過程中，如果溫度過高，會(huì)有大量的水分蒸發(fā)，嚴(yán)重影響電場的效率和破乳劑的效果，浪費(fèi)了水、電和注劑。與此同時(shí)，污水污油也會(huì)隨著油溫過高也變高，導(dǎo)致在降溫時(shí)就需要更多的換熱冷水。除此之外，還會(huì)使換熱溫差加大，使其傳熱速率受到影響，造成后續(xù)的常減壓蒸餾工序效率的降低，進(jìn)而增加了一些能耗。

1.2 常減壓蒸餾裝置的去熱

常減壓蒸餾裝置在生產(chǎn)加工過程中，會(huì)有的大量的余熱產(chǎn)生，增加很大程度上的能耗，為了降低這一能耗，最有效的方法就是回收利用這些余熱，但是在目前的技術(shù)、設(shè)備的情況下，實(shí)現(xiàn)余熱的完全回收、再利用率是不太可能的。

1.3 常減壓蒸餾裝置的分離

使用常減壓蒸餾裝置就是為了將各組分的材料從原油中分離出來，但是要保證分離出來組分高質(zhì)量、數(shù)量多是非常困難的，雖然使用精餾和提餾加工工藝可以很大程度上使分離效果提高，但實(shí)際上難度是非常大的，而且還會(huì)影響企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。另外，油品、加工量以及環(huán)境等都會(huì)變化的，這些變化也會(huì)一定程度上影響著蒸餾裝置的能耗。

2 常減壓蒸餾裝置的節(jié)能對策

2.1 優(yōu)化原油

每套常減壓蒸餾裝置都有適合自己裝置特點(diǎn)的原油類型，因此，一旦兩者之間不匹配，就會(huì)加大生產(chǎn)過程中的能源消耗。所以一定要結(jié)合常減壓蒸餾裝置的設(shè)計(jì)參數(shù)來選擇加工原油的類型。

如果在實(shí)際生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)使用的原油參數(shù)與引進(jìn)的原油類型又很大的差距，此時(shí)我們就可以根據(jù)具體的情況，采取適當(dāng)處理，通常是將加工的原油進(jìn)行混合調(diào)配，調(diào)配成計(jì)劃原油的指標(biāo)，盡量與設(shè)計(jì)的參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)相近，保證預(yù)期的效率能夠?qū)崿F(xiàn)，減少裝置的加工壓力，使常減壓蒸餾裝置能夠高效穩(wěn)定的運(yùn)行。有時(shí)煉油企業(yè)受其資金、技術(shù)等方面的限制，沒有條件調(diào)配原油和引進(jìn)設(shè)計(jì)原油，在這種情況下，應(yīng)結(jié)合實(shí)際情況來改進(jìn)工藝方案和對設(shè)備進(jìn)行替換，以免能耗高、效益低的情況產(chǎn)生。

2.2 加大常減壓蒸餾裝置的日負(fù)荷率

日負(fù)荷率指的是裝置一天負(fù)荷數(shù)值與最大負(fù)荷的平均比值。常減壓蒸餾裝置的負(fù)荷率對能耗有很大的影響，通常呈反比關(guān)系，在許多國外先進(jìn)國家中，常減壓蒸餾裝置的日負(fù)荷率一般保持在80%～85%之間，這時(shí)的能耗是相對較為合理的。但在我國由于各種因素的限制，只有很少的煉油企業(yè)的常減壓蒸餾裝置能夠?qū)崿F(xiàn)，處于低負(fù)荷運(yùn)行的設(shè)備會(huì)有更多的能耗。

因此，常減壓蒸餾裝置在日常生產(chǎn)中，煉油企業(yè)要根據(jù)其加工能力，科學(xué)合理地設(shè)定加工量，將其日負(fù)荷率盡量地提高到80%以上，以免不必要的能源消耗出現(xiàn)。

2.3 提高常減壓蒸餾裝置的換熱終溫

常減壓蒸餾裝置的換熱效率也與能耗產(chǎn)生有一定的聯(lián)系，通常呈反比關(guān)系。

換熱終溫對其有著很大的決定作用，換熱終溫與換熱效率成正比關(guān)系，在生產(chǎn)加工過程中，換熱終溫的影響因素有很多，像油品、日負(fù)荷率、換熱裝置的性能等[3]。因此，煉油企業(yè)在選擇原油和設(shè)備時(shí)，盡可能地選取質(zhì)量良好的。同時(shí)對操作人員的技術(shù)進(jìn)行培訓(xùn)和考核，盡最大的努力對換熱終溫進(jìn)行控制，最大程度上減少不必要的能源浪費(fèi)。

2.4 改良加熱系統(tǒng)

通常可以采取兩點(diǎn)措施進(jìn)行改良加熱系統(tǒng)，一是提高燃料純度。常減壓蒸餾裝置在加工時(shí)，使用的燃料通常是渣油，在對原油進(jìn)行脫鹽脫水的時(shí)候，有些難溶性鹽不能完全除掉，沉積在設(shè)備的內(nèi)壁上，經(jīng)過一段時(shí)間之后，就會(huì)使燃料渣油中的鹽含量增加，降低其純度，使得設(shè)備的能耗大大提高。

因此，我們可以通過在燃料中摻入脫金屬制劑的方法來解決這個(gè)問題，使其鹽含量減少，保證純度。二是嚴(yán)格管理加熱爐操作。加熱爐相關(guān)的負(fù)責(zé)人員要將崗位職責(zé)充分發(fā)揮出來，對加熱爐運(yùn)行的各項(xiàng)參數(shù)進(jìn)行全程監(jiān)控，像燃料量、各部位的溫度、氧含量等，保證加熱爐的燃燒效率。另外，燃料如果是渣油的話，還要定期吹掃加熱爐，防止大量灰塵沉積在爐管上。

2.5 改進(jìn)常減壓蒸餾裝置的分餾系統(tǒng)

在常減壓蒸餾裝置節(jié)能對策中，改進(jìn)分餾系統(tǒng)也是其中一項(xiàng)重要的內(nèi)容，改進(jìn)分餾系統(tǒng)我們可以通過組分回流取熱百分比和蒸餾氣化率兩方面進(jìn)行改良，數(shù)據(jù)表明，塔頂回流溫度差在55℃上下時(shí)，能夠更好的保持氣液之間的平衡，充分利用塔內(nèi)的余熱，對控制能耗更加有利。將蒸餾氣化率保持在合理的范圍內(nèi)，不僅可以提高加工效率，還能降低能源消耗。氣化率過高，能耗就會(huì)增加，過低產(chǎn)量就會(huì)降低。就我國目前的技術(shù)來說，煉油企業(yè)是沒有能力調(diào)節(jié)蒸餾氣化率的，但是我們可以通過對溫度的控制，間接地調(diào)節(jié)蒸餾氣化率，使之保持在一定的范圍之內(nèi)，實(shí)現(xiàn)能耗的降低。

2.6 使用先進(jìn)的控制系統(tǒng)

隨著社會(huì)的發(fā)展，市場石油需求量也越來越大，但原油是不可再生資源，所以我們就要對其進(jìn)行控制。由于成本利潤的影響，煉油企業(yè)就必須不斷優(yōu)化控制系統(tǒng)，我國大部分的煉油廠采用的是集散控制系統(tǒng)，雖然該系統(tǒng)操作便捷、運(yùn)行穩(wěn)定，但其控制功能非常單一，只能完成基本常規(guī)的一些操作，不能對復(fù)雜化的操作過程進(jìn)行有效控制。因此，煉油企業(yè)在有一定條件下，可以引進(jìn)國外先進(jìn)的控制系統(tǒng)，增強(qiáng)煉油企業(yè)生產(chǎn)的控制能力，保證常減壓蒸餾裝置運(yùn)行的穩(wěn)定性和可靠性，達(dá)到設(shè)備節(jié)能、提質(zhì)增產(chǎn)的目標(biāo)。

3 結(jié)語

總而言之，對常減壓蒸餾裝置進(jìn)行節(jié)能優(yōu)化，不僅要進(jìn)行改良油品，同時(shí)還要重視負(fù)荷率、換熱終溫、控制系統(tǒng)等方面，這樣不僅可以提高其企業(yè)的競爭實(shí)力和經(jīng)濟(jì)效益，還能在一定程度上推動(dòng)著煉油行業(yè)的長久穩(wěn)定發(fā)展。