精益管理在鋼鐵企業管理中的應用研究

楊 濤 楊小軍

（河北鑫達鋼鐵集團有限公司，河北 唐山 064400）

一、精益管理概述

精益管理的概念起源于精益生產。精益生產是由美國麻省理工學院提出的。他們在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中，通過大量調查對比發現，豐田的生產組織、管理方式是最適合現代制造業的生產方式，故稱之為精益生產。精益生產的生產組織方式稱準時生產；精益生產的生產管理方式稱精益管理。精益管理的核心就是消除浪費。日本企業推行精益方式采用訓練系統和建議系統兩套工具、歐美企業推行精益方式采用建議系統和BSC（績效考核方式）兩套工具。中國企業開展精益管理起步較晚，但也具有一定后發優勢，在吸取外企管理經驗的基礎上，結合中國國情特點進行了大量的探索實踐。然而，現階段尚未形成系統的管理模式，仍然存在外部經驗不適用中國國情等不足。因此，在精益管理理論研究與實踐方面還有很長的路要走。

二、精益管理的作用分析

緊密圍繞精益管理的核心思想開展變革，除了對謀求不斷滿足顧客要求，改善產品質量，縮短交貨期，降低企業運行成本具有重大的意義外，企業如何合理利用資源，提高資源利用效率也有著更深的啟示。精益管理就是一條重要的途徑。

（1）企業可以在準確理解精益管理思想的前提下，針對投入產出率這個重要指標，研究當前的產品資源耗用標準，制定切實有效的改善措施，降低運營成本，增加企業效益。

（2）企業通過推行精益管理，可以為企業減少大量的資金占用，加快資金周轉速度，為企業降低經營風險，增加投資回報。

（3）企業可以通過準確定義產品價值，去除產品中耗費資源的功能性流程。

開展價值流分析和使價值不斷流動，消除企業中的浪費，建立簡捷的產品實現過程，更快更高效地滿足顧客的需求。根據顧客需求拉動生產，企業就能真正的“按需生產”，避免原材料、半成品和成品的積壓。

三、鑫達集團精益管理之路

鑫達集團把“以實業報國 創百年強企”作為目標，堅定走綠色高質量發展之路。堅持 “創新 綠色 開放 共贏”的發展理念，全面推行 6S 管理、精益管理、清潔生產，努力打造民營鋼鐵行業典范，同行業高質量發展綠色生態示范型企業，爭創效益，造福社會。大力推行生產現場清潔化，以優秀的職業素養和精準的執行力，致力于把企業打造成為清潔環保、裝備先進、富有活力和競爭力的優秀鋼鐵企業。

（一）第一步全面實施6S管理

1.普及6S理念與知識，培養一支專業化的6S督導員隊伍

通過6S全員培訓，使全體員工對6S理念、知識、推進方法與工具、推進目標有清晰的了解，消除認知誤區（比如：6S就是打掃衛生），對實施6S的觀念轉變產生積極的作用。在推進的過程中培養一批認同6S管理理念，精通6S管理方法、工具的督導員隊伍。

2.對生產現場、辦公系統、廠容廠貌進行徹底整頓，達到現場管理先進水平

現場改善具體從以下幾個方面開展：

（1）現場物料、備品備件大幅降低；

（2）各類標識齊全、醒目；

（3）物品的放置規范、有序；

（4）環境和設備得到很好的清掃；

（5）員工操作、休息環境得到明顯改善；

（6）廠容廠貌以及廠區道路干凈整潔、標識清晰。

3.識別與消除現場各種浪費（六源），促進企業降本增效

盤活存量資產（各類庫存）；在深化定置管理過程中，對備品、備件等物料的合理倉儲應用，降低消耗定額；通過“六源”治理，減少各種能源介質消耗。

4.建立改善機制，形成批量改善成果，促進專業管理水平的提升

建立以員工自主管理為主的現場改善和消除瓶頸為主的改善課題機制，將改善理念、工具方法應用融入質量、成本、設備等專業管理中，形成一定批量的改善成果，促進企業效率和效益的提升。

5.形成鑫達集團6S管理體系

通過建立現場各類標識標準、對各單位現場管理狀況的評價標準與《6S員工知識手冊》，形成鑫達集團的6S管理體系。

在6S成果方面，環境有了很大提升，功能站室面貌有了一個根本上的改變。六源排查形成了比較健全的體系。現場定置率、目視化程度有了明顯提高。（現場科、TPM科）兩個科室通過總結整個推進過程，形成常態化措施。

（二）第二步全面實施TPM

（1）對設備管理體系全面梳理；

（2）以精益管理為切入點全面提升設備管理能力；

（3）建立三位一體設備預防責任體系；

（4）實現全員生產維修思想、工具和方法落地；

（5）完善全員參與的現場改善機制。

TPM階段用了十個月時間推進。點檢站建設成體制，改變原來點檢面貌。建立四大標準體系。制度上進行了補充（如功能精度管理）。完成一系列培訓活動，將精益管理知識傳授給全體員工。搭建了知識體系架構。實現了設備故障降低和功能精度管理提升，以及降低庫存、機物料消耗方面的提升。制度和標準完善方面得到進一步的優化。點檢隊伍成長有了十足進展。開展了大量的專題改善。設備管理提升支撐了高效生產運行。形成共識：抓產線就是抓效益。精益產線創建指標分解到崗位。實現五化管理。形成了一批標準作業。走向質量要效益轉變。根據影響因素制定應對措施。涌現出一批精益管理人才。

（三）第三步打造精益產線和示范精益工廠

（1）嚴格制定打造方案，沿產業鏈條揀選38條關鍵產線，分三批進行精益產線打造；

（2）簽訂責任狀，創建目標以文件形式落實到責任狀中；

（3）建立并落實跟蹤管理辦法，對所有產線創建過程進行跟蹤督導；

（4）建立并實施精益產線評價辦法，多部門組成的評審委員會對創建結果進行評價；

（5）建立星級產線創建制度，逐漸提高精益產線水平；

（6）打造2個示范性精益工廠，探索精益工廠創建思路。

精益產線階段歷時一年。從產線確定到編制創建方案，從創建過程輔導到階段性評比，從優秀案例推介到評審表彰，每一步落地有聲。在創建過程中出現了大量思維的碰撞和方法的結晶。例如，煉鐵應對變化的九種操作方針，能源動力研究鍋爐效率提升措施，根據煤氣供應變化的調產方案，鑄管廠通過大量改善保證提產增效，等等。

四、成果展示

（一）通過6S推進全面提升企業環境取得了一系列優異成績

河北鑫達集團在 2020 年環境日“尋找最美綠色鋼城”活動中，榮獲“綠色發展標桿企業”“最美綠色鋼城網絡人氣榜第一名”，并以“綠色樣板”亮相河北新聞聯播。榮獲2020年唐山市十大公益企業。榮獲2020年度環境社會責任企業。

（二）TPM設備管理躍上了新臺階

2020 年度各公司對 8192 臺套關鍵設備、86319 個受控點位進行了 264 次總點檢活動，累計排查3946 項問題，整改完成 3919 項，整改完成率 99.32%；累計完成維修作業標準 67105 個、修訂了 14138 個；快速換模作業標準 151 個、修訂了 11 個；點檢標準 9239 個、修訂了 2029 個；潤滑標準 2823 個、修訂了 1737 個；累計對 11829 臺（套）關鍵設備進行“洗澡”，合格為 11618 臺（套），合格率為 98.22%。2020 年河北鑫達鋼鐵、唐山天茂實業、吉林鑫達鋼鐵累計設備停機 2741.8 小時，同比 2019 年降低了 44.15%。噸鋼維修費用同比 2019 年降了 16.59 元/噸。

（三）精益產線創建取得了新成績

河北鑫達鋼鐵、唐山天茂實業、河北京東管業 28 條產線關鍵性指標 129 項，達標率 82.7%。首批 15 條示范精益產線累計實施 67 個專題改善項目，累計創造精益效益 10242 萬元；累計編制 6080 個單點課，培訓 6547 場，參加培訓28397 人次；累計制定作業指導書 1159 個，開展培訓 729 場，參加培訓共計 4221 人次。

（四）精益工廠創建邁出了新步伐

甄選河北鑫達鋼鐵帶鋼廠、河北京東管業鑄管廠為創建精益工廠示范廠。圍繞 6 大支柱、30 項重點工作開展精益產線創建活動，總體產量、質量、消耗、設備故障等關鍵指標達成率 100%，并創出了歷史新高。編制了《事故案例手冊》《設備潤滑手冊》《目視化手冊》《單點課匯編》，固化活動成果。河北京東鑄管廠、河北鑫達鋼鐵帶鋼廠產量分別突破 1.2 萬噸和 20萬噸，綜合成本同比創建前分別降低了 24.3%和 9.27%，均創出了歷史最高水平。

五、結論

通過鑫達集團三步走的精益管理推進歷程和取得的成績，能夠充分展示精益管理給企業帶了的有形和無形效益。以上精益管理探索實踐，是企業內部運用了大量新方法、新思路，不斷創新、不斷改善的結果。每個具體可作為一個專篇來認真研究總結。下面僅就精益管理項目組織與推進過程幾條重要經驗總結如下。

（一）貫徹“一把手工程”

“一把手”是各級單位推行精益管理的領導者、組織者、實踐者和推進效果的第一責任人。領導重視是項目順利實施的重要保障。

（二）推行責任制，簽訂責任狀

各單位逐級將任務分解，指標分解并建立獎懲機制。責任單位和責任人按規定上交履職輸出記錄。階段目標和責任分工依托清晰具體、能夠測量和評價體系是項目順利實施的堅實基礎。

（三）嚴格執行計劃管理

在兩級推進辦的督導下，各單位嚴格按照推進方案和月度推進計劃執行，確保各項工作的時間節點和質量要求。嚴格的計劃管理是項目順利實施的必要手段。