技術引領航空裝備質量管理提升的思考

馮富強

（中航天水飛機工業有限責任公司，甘肅 天水 741025）

在航空武器裝備建設領域，“質量就是生命、質量就是勝算”闡明了質量在新軍事斗爭準備中的關鍵作用。近年來，國際環境的日趨復雜多變，軍隊戰訓任務以貼近實戰化為目標，這對裝備質量和可靠性保障提出了更高的要求，面對新時期、新任務、新挑戰，航空裝備在質量管理能力方面的差距和短板逐漸暴露，亟需對質量管理能力進行全面系統的提升，以推動航空裝備保障能力不斷向高質量發展邁進。

1 航空裝備質量管理的現狀

貼近實戰化訓練的實際，反映出用戶對質量的重視程度和要求逐漸在提高，但隨著科技發展，數字模擬裝配，數據仿真測試等新技術的使用，裝備研發周期明顯縮短，大量的基礎數據欠缺，使裝備投入用戶使用后暴露出一些不滿和抱怨。

針對暴露出的質量問題，航空裝備質量保障工作以貫徹落實黨和國家有關質量工作的政策法規，全面實施“航空裝備質量綜合提升工程”，緊密圍繞質量體系建設、過程質量管控、質量基礎能力提升和技術攻關等入手，質量體系運行的有效性不斷提升、過程質量管控能力不斷加強、質量基礎能力建設不斷強化，通過制定型號品質目標、設計/工藝優化、制造質量改進、交付/服務提升等措施方案，實施“精品工程”項目，解決了一批長期想解決而沒有解決的老大難問題，攻破了一些困擾技術進步的瓶頸短板，為提升裝備質量取得了積極成效，但技術基礎和質量風險意識方面存在的短板，始終是突破障礙和跨越發展的一道鴻溝，需要經過長期持續狠抓來填平補齊。

2 當前航空裝備質量管理方面存在的主要問題

隨著航空裝備技術的快速發展，裝備的更新換代給質量保障提出了更高的要求。加之部隊實戰化訓練的現狀，對航空裝備的質量可靠性水平也帶來了更加嚴峻的考驗，導致裝備質量問題有增無減，主要表現為以下幾個方面。

2.1 質量管理體系與業務活動融合不充分

質量體系是使企業內更為廣泛的質量活動能夠得以落實管理的基礎，其相關要求貫穿在業務活動的全過程，但現實現象是這些標準和要求并未全融入業務活動的流程當中，游離于業務流程之外的體系，使業務活動的規范性不足。企業內部紅頭文件、規章制度、程序文件及作業文件之間的架構關系、流程接口、責任分工不夠清晰，沒有真正建立起較為系統的質量責任體系，缺乏對于組織和型號中高管理層、工程技術人員、質量管理人員等的質量職責的科學、清晰地描述，質量管理的責、權、利發生錯位，缺乏全員參與質量的主動性和自覺性。

2.2 質量管理體系與技術體系銜接不緊密

各企業普遍通過了質量管理體系認證，并開展定期的內審、外審和第三方審核等，但質量管理體系運行的有效性還存在明顯的短板。一些單位質量管理體系策劃水平不高，不能完全滿足新一代航空裝備技術密集、系統復雜、精準度高等研制需求，質量體系規定的要求與業務運行脫節，沒有真正將設計流程、工藝流程的有關要求有機地融入到質量體系中。質量工程技術方法的應用主體不僅是質量人員用于監督與管控，更重要的業務人員用其開展過程質量保證，如設計人員應掌握DFMEA 開展設計風險分析，工藝人員應掌握PFMEA 開展工藝風險分析，制造人員應掌握SPC 開展波動管理等等。同時，質量要求也沒有完全浸透到工作流程的各個環節，致使質量管理體系游離于技術體系之外，處于形式化、表面化的被動境地。

2.3 研制生產各環節風險管控薄弱

航空裝備研制基于風險的管控體系沒有形成，風險管控意識薄弱。主要表現在風險管理方法應用不成熟，流程不完善；風險管理計劃沒能根據裝備研制進展實施更新；風險分析報告沒有隨重大設計更改動態管理；FMECA、FTA分析流于形式，沒有納入設計評審，反復迭代和有效性不足，不能為設計優化和改進提供依據，故埋下了質量隱患。研制過程的質量保證是影響一型裝備“能用、管用、好用”的關鍵因素。由于裝備研制周期緊，過程中過于注重時間節點、急于拿出型號產品，在各種基礎數據不充分的條件下，質量保證工作存在事后補漏的情況，不能起到過程保證和監督的效用。質量問題歸零不徹底、舉一反三不到位等情況也存在，不能有效指導產品技術改進，更不能固化經驗指導新產品設計開發，導致隱患未徹底根除，重復性問題時有發生，風險增加。

2.4 質量資源和發展投入不匹配

質量建設需要持續的投入，但各企業仍存在一些高層認識不到位、資源保障不到位的情況，導致質量的支撐保障能力不足。航空裝備質量數據和信息方面的工作起步比較早，外場質量問題信息、質量基礎信息都有一定的積累，但從全行業范圍看，對全壽命周期質量數據的積累不夠重視、投入不足；數據難以有效整合共享，難以快速反饋改進，難以有效挖掘使用，距離建設基于數據的質量改進能力、基于數據的質量治理能力差距明顯。另外，國家提出加大對質量基礎設施（NQI)的投入，也就是保證產品質量的標準、計量、合格評定等有關資源投入。需要進一步加大質量基礎資源的投入，只有計量檢測手段、試驗設施設備以及質量管理能力與型號裝備研制技術發展相適應、相匹配，才能真正實現過程質量保證。

2.5 人員管理能力和基礎認知不足

質量管理首先是一個專業、是一門科學，在國外設計質量、制造質量都是由有資深工程師負責，但我們目前產品質量保證隊伍整體能力明顯不足；質量從業人員總體能力的提升，不僅僅是一時的人力資源配置，更需要一個完整的人員梯隊建設的機制去保障。沒有形成全員參與質量、全員關注質量以及“嚴、慎、細、實”的工作氛圍，存在現場過程管理不嚴格、工藝紀律執行不嚴肅、違返工藝紀律作業、過程檢驗檢查不到位、遺留多余物、產品磕碰劃傷等低層次質量問題時有發生。其次，業務人員的質量管理能力也有待提升。從目前的情況看，裝備研制企業質量工程技術方法的應用仍停留在報成果、樹標桿的階段，沒能真正與業務活動融合，發揮其應有的作用。

3 提升航空裝備質量工作的思考和建議

貫徹落實“質量強國”戰略方針，就必須結合“十四五”規劃，重點開展高質量發展戰略謀劃，推進技術引領實施“全面質量提升工程”行動舉措，助推航空裝備質量管理提升。

3.1 推進質量體系建設，強化質量體系保障能力

一是培養具有顯性特征的質量文化，以用戶為中心，推進全面質量提升，打造具有卓越質量競爭力的航空裝備；二是持續以用戶需求為目標，構建新時代航空裝備建設質量管理體系總要求為牽引，推進航空裝備一體化質量管理體系建設；三是在推進質量管理體系架構、過程與文件清單規范的基礎上，完善質量管理體系建設；四是推行比較好的管理工具，如APQP、QC 和6σ 以及精益生產等，研究和形成融入航空裝備項目研制全流程的質量管理體系規范，強化質量體系保障能力。

3.2 堅持問題導向，強化技術引領促質量提升

攻克“管理瓶頸”，樹立“大質量觀”，強化技術研發源頭的重要性，將質量關口前移，實施全壽命、全要素考核和評價體系；推進以產品質量先期策劃（APQP)為核心的質量保證模式，實現質量活動前移并與業務深度融合，確保一次做對，缺陷為零。攻克“技術瓶頸”，推進基于MBSE 的正向設計，完善數字化設計、仿真和驗證的質量管控措施，提升通用質量特性設計能力和軟件工程化能力。攻克“工藝瓶頸”，梳理新舊工藝混雜現象，改進落后工藝規程；針對新技術、新工藝的應用，強化工藝策劃，加強過程能力管控；借鑒Nadcap 評估方式，嚴格航空產品特殊過程控制。

3.3 注重風險管控，強化全過程質量保證能力

一是加強研制生產過程質量策劃的有效性，持續完善APQP 的技術框架、技術體系、運行體系和保障體系，細化實施指南，實現質量要求與研制生產過程的有機融合；持續推動重點項目工程應用，開展階段性評估；二是加強制造過程質量管控，提高制造質量的一致性和穩定性。開展關鍵過程的波動管理，形成典型過程的關鍵特性集，指導應用；三是圍繞“立標準、促應用、強機制”的思路，穩步推進航空產品邁上適航標準，持續提升航空裝備安全水平。全面夯實研制人員適航理念，探索航空裝備適航應用實踐。

3.4 對標國際一流，強化全維度質量支撐能力

對標國際標桿企業，引入國際質量標準，樹立質量標桿與示范區，在全行業開展以“先進”帶“后進”對標活動，建立薄弱短板產品幫扶機制，實現質量全面提升。一是開展裝備研制生產全壽命周期質量工程技術應用分析，構建質量工具鏈，推動質量工程技術方法與業務流程的融合，切實發揮效力；二是開展全員質量知識需求分析，形成人員質量勝任模型，建立質量知識體系與培訓要求，力促全員質量能力提升；三是加強標準、計量以及檢驗檢測等質量基礎設施建設，為質量發展提供支撐；四是加強質量數據中心建設，明確數據范圍，定義、規范質量數據，確定數據收集與應用要求，支持質量科學決策；五是加強事故與故障分析中心建設，配備專職人員參與事故調查、助力問題解決；推進安全風險監控長效機制建設，有效防控裝備重大質量安全風險。

3.5 以用戶關注為焦點，強化質量問題解決能力

要以用戶關注為牽引，完善質量問題管理流程和機制，加快問題響應和解決速度。一是以問題歸零行動為抓手，加快質量問題解決速度，明確責任與歸零要求，嚴格分級分類督辦，加快拉條掛賬問題解決；二是要嚴格質量問題“雙五歸零”標準要求，區分輕重緩急，合理配置資源，優先重點突破用戶急需解決的問題；三是持續開展面向產品的質量分析與技術攻關，充分利用大數據，歸類分析問題的故障模式、發生頻率和規律特點，聚焦共性、批次性、重復性問題，實施專項技術攻關，徹底解決、杜絕反復。

4 總結

綜上所述，推進航空裝備高質量發展的道路任重而道遠，需要做的事依然很多，也很繁重，但面對當前飛速發展的科學技術，通過5G 技術、區塊鏈、大數據、智能制造等又使其有許多可挖掘的替能，相信在大家的共同努力探索下，提升航空裝備質量管理跨越式發展的目標指日可待。