航空裝備修理工藝規程檢驗點設置 探討

崔玉萍/四達機械制造公司

0 引言

隨著航空裝備的不斷發展，工廠承修產品的修理深度不斷加大，修理技術水平不斷提高，修理工藝規程不斷完善，產品的性能檢測指標也隨之增加。然而，由于專業技術人員在編寫修理工藝規程中對檢驗點設置時機、要求和方法掌握不夠，檢驗點設置質量不高或缺少可操作性，不能有效檢測產品質量特性的情況時有發生。檢驗點設置不合理或設置過多過濫將造成檢驗資源不能有效地滿足檢驗工作要求，檢驗人員不能及時、準確、有效地實施檢驗，檢驗的產品不全面或漏檢，導致無法識別出產品修理過程中的質量風險和隱患。另外，在進口產品國產化替代過程中，由于沒有透徹理解國產專用工裝與原俄制工裝存在的技術狀態差異，未將操作經驗和工裝檢查功能以文字形式固化在修理工藝規程中，既沒有落實檢驗控制要求，也沒有滿足產品放行的控制要求，造成漏檢問題層出不窮。雖然部分修理工藝規程中明確了對特定工藝參數的控制需要“用限力扳手控制其擰緊力矩”或“用液壓綜合試驗臺保持Х 小時的強度和氣密性試驗”，但在檢驗點設置中沒有起到過程監控作用，千篇一律設置為“全數檢驗”，失去了檢驗的意義。甚至個別修理工藝規程中對于含關鍵、重要特性的檢查漏設檢驗點，這是修理工藝規程檢驗點設置的大忌，必須引起高度重視。有鑒于此，提升修理工藝規程檢驗點設置的合理性、科學性已迫在眉睫，對檢驗點設置的研究、探討、優化是提升修理工藝規程設計水準的措施之一，科學合理地設置檢驗點（見圖1）將為航空產品驗收和放行提供可靠依 據。本工序所有的保險和鉛封；有擰緊力矩要求的部位；多發性、危險性故障易發生的部位；主要裝配測量、試驗、試車和電氣性能參數；多余物檢查；事后不能質量把關、必須進行過程控制的；產品繼續裝配或調試將影響已完成的工作時；新增技術措施或技術通知通報所要求進行檢驗的；涉及產品放行的技術要求[1]。

2 檢驗點設置原則和時機

1 檢驗項目確定

根據產品修理技術標準、特性分析結果，結合維護使用中多發性故障、工藝薄弱環節等，按照檢驗點設置原則，在工藝規程中逐項確定檢驗項目。檢驗項目一般包括：關鍵、重要特性檢查；

2.1 修理作業過程檢驗點的設置

圖1 修理工藝規程檢驗點設置流程圖

根據工藝控制需要進行的裝配前檢查；技術標準中對有特殊規定連接零件擰緊力矩及對鎖緊有特殊要求的工步，如擰緊力矩、擰緊角度、伸長量等；易錯裝、漏裝及多發性、危險性故障易發生的部位；各種間隙及配合的測量或計算工步，如軸向、徑向間隙等；對有著色要求的工步，如結合面、齒輪的著色等（不含無損檢測）；對調整部位有重要工藝數據要求的工步，如角度、間隙、行程、位移等；對封嚴件、密封件制作、裝配有特殊要求的工步，如漲圈、封嚴環等；對鋼索壓接制作、導管安裝有要求的工步，如插入量、相鄰導管間間隙等；對涂敷輔助材料有要求（油漆、油脂、密封膠的調制等）的工步；對電器元件、電纜的導電性、絕緣性等進行檢查的工步；彈上火工品、引信主要性能檢查；有潔凈度要求的燃油、滑油、液壓系統清洗及檢測工步；部附件、系統的氣密性試驗；產品內外部標識（特別是產品上的各種危險、警示、標準點等標識）的噴涂；修理過程中的裝配或調試將影響已完成的工作時；不允許單獨串件的零組件的成套性；修理、裝配和試驗等過程的多余物檢查；主要裝配過程中的性能檢測、試驗和試車性能參數，以及試車、試飛前的工具清點；產品隱性功能或應急功能的特性檢查；本工序所有的保險、鉛封、螺母（螺釘）防松的完成情況；飛機（直升機）進出廠（試飛）中航炮、座椅裝（退）彈及座椅保險銷位置，充（放）氧、氮氣過程；產品修理質量記錄和履歷文件的填寫質量；產品出廠前的油封、包裝、裝箱；需在試驗（試車）臺上進行內部油封的，可將需要控制的重點設置為檢驗點；事后不能質量把關，必須進行過程控 制的。

2.2 特種工藝檢驗點的設置

特種工藝和零備件制造應按相關行業質量控制標準執行，檢驗點設置、檢驗內容表述應明確，根據需要合理設置過程檢驗，對其工藝參數的控制方法和環境條件還應有具體的規定。

2.3 完工檢驗的檢驗點設置

產品裝配、調整、試驗及故障排除后，應單獨設立完工檢驗工序，對產品進行全面檢驗。主要是檢查產品的外觀、裝配質量、產品性能、多余物、通知通報及技術文件要求貫徹情況、修理質量證明文件、油封期限、交接清單等。應詳細敘述檢驗的內容、技術標準和方法，并針對不同產品的特性，制定比較明確的完工檢查要求。

2.4 其他檢驗點的設置

貫徹關鍵、重要特性的工序；關鍵過程（工步/工序）；工序中對溫度、濕度、潔凈度等環境條件有特殊要求時；零（組）件出本單位協作前，外單位協作后；上級部門或研制單位新增技術措施或技術通知、通報所要求進行檢驗 的[2]。

3 檢驗方式選擇

根據修理要求和檢驗控制目的，按照全數檢驗、過程檢驗、復檢、抽檢確定各檢驗項目的檢驗方式。選擇檢驗方式時須考慮以下方面：檢驗工序對產品壽命產生的影響；手工操作與自動化檢測程度；關鍵重要特性及關鍵過程項目；測試或試驗成本、耗資、作業時間及檢驗周期與產品修理周期的協調性；檢驗人員的配置及其獨立進行操作驗證的可行性；實施檢驗的時機等。

3.1 過程檢驗選擇原則

事后不能質量把關，下一工序（工步）實施后，本工序（工步）質量特性無法或很難實施檢驗的；產品繼續下工序（工步）作業將影響已完成的工作，必須進行過程控制時；產品的性能試驗對壽命有影響的；成本高、耗資大、作業時間長的測試或試驗；需要在試驗或試車臺上進行的內部油封，一般可以將需要控制的重點過程設置為過程檢驗；凡不宜由檢驗人員獨立進行操作驗證的項目、內容或試驗等。以上均應實行過程檢驗。

3.2 復檢選擇原則

修理（加工）件、工步（工序）為關鍵件（特性）項目；需要兩種方法進行檢查的其他特性項目。

3.3 全數檢驗選擇原則

手工操作比重大，生產過程不能保證達到預定的質量水平；不合格項屬于安全性指標，或不合格將導致產品功能喪失時；精度要求比較高或不合格會給下道工序帶來重大損失的質量特性；有壽命規定及不能互換的零部件；用智能化、自動化程度較高的設備來測試和驗證的試驗項目測試記錄；重點批次項目的批次、標記和記錄；轉動靈活性等不能定量檢查的項目，且需親自操作才能得出結論的檢查；修理工步（工序）對重要特性的檢查和關鍵過程項目的檢查記錄；保證產品是全數良品時；修理工作卡（記錄）及質量證明文件填寫的正確性。

3.4 抽檢選擇原則

帶有破壞性或影響產品使用壽命的產品；生產批量大、自動化程度高，產品質量比較穩定時，可根據批量和實際情況采用抽檢，明確按GВ/T 2828.1-2003《計數抽樣檢驗程序》或GJВ 179A-1996《計數抽樣檢驗程序及表》中的抽檢方案執行抽檢；外協、外購件大量進貨時；單件產品有多項相同特性須檢查時；有少數產品不合格不會造成重大損失的情況[2]。

4 檢驗工序設置要求

在檢驗工序設置時，應合理利用現有資源，結合產品特性、修理流程、修理周期、工藝水平、設備自動化程度等情況，進行統籌安排，突出生產過程中的質量把關重點和時機。修理工藝規程各工序（工步）中，任何需要進行重點控制的某些質量特性或因素，都應根據產品特點、要求設置在產品質量特性形成的工序上或能夠對產品特性進行控制的工序上。檢驗工序中應明確檢驗項目內容和方法，并標注檢驗方式。檢驗項目內容含檢測內容、測量方法、參數、測取部位，測量記錄次數及應注意的問題等。檢驗方法可采用直接、間接或等效等方法。檢驗工序設置時應遵循以下要求。

4.1 產品接收檢驗工序的設置

隨產品進廠的履歷文件的齊全配套性、外觀質量；飛機（直升機）、進廠房前的退彈（救生彈藥、炮彈）、放氧充氮及座椅插保險銷；制導彈藥安全口蓋箭頭指向；試車前進氣道部位的多余物；發動機試車過程；制導彈藥整彈性能測試及包裝箱檢查；對剩余壽命符合繼續裝機使用的發動機，各機件的安裝固定、保險及機械損傷等。

4.2 修理過程檢驗工序的設置

部附件產品等修理工藝規程中的分解工序一般不設置檢驗工序，有特殊分解要求的可按特性要求設置（如彈上危險品等）；對于包含準備工作的特性形成全過程不應籠統地將其全部設置為檢驗工序，只需將形成特性的工序或特性設置為檢驗工序；機（彈）上設備，部附件產品等修理工藝規程中的修理工序除形成質量特性的要求和數據外，其余原則上不設檢驗工序；由專職故檢員進行的故障檢查工作和無損檢測，不設置檢驗工序；裝配前的一般性沖洗檢查一般不設置檢驗工序，有明確沖洗合格檢查標準的可以設置檢驗工序并明確檢查方法；在多余物控制上進行檢驗工序設置時，一般不應籠統地在完工檢查時要求檢查有無多余物，而應與生產現場管理中的控制要求相結合，根據產品的結構特點細化到相應的控制環節上；在單件和完成組合后需進行相同特性檢查的，檢驗工序應設置在組合后的特性檢查上；單件完工特性檢查要求在系統成套性檢查時，能夠對單件的全部或主要完工特性進行檢查的，應將檢驗工序設置在系統成套性檢查上；在修理中只進行檢測不進行修復（不合格更換新件）的一般產品，在特性檢查上一般不設置檢驗工序，制導彈藥上的危險品測試應設置檢驗工序；在產品修理的不同階段，需多次對相同特性進行重復檢查且在完工檢查中能夠進行檢查的，檢驗工序應設置在完工檢查上；專業性較強且由專業設備進行判斷的檢查項目（如三坐標、理化試驗、計量、無損檢測等），一般不設置檢驗工序；電纜修理、制作時，射頻電纜的絕緣電阻應全數檢驗，其他電纜的絕緣電阻可抽檢；在引用其他工藝文件時，除特殊規定外，一般不再變動檢驗工序；飛機（直升機）、發動機試車（磨合）、部附件試驗等運轉工序，不能籠統地將其全過程設置為檢驗工序，設置檢驗工序時應明確檢驗員檢查位置、檢查內容、檢查方法，可以將試車、運轉前的安裝檢查以及運轉后有明確檢查要求的特性設置為檢驗工序；在油液污染度指標控制工序上需設置檢驗工序，應明確取樣時機、取樣位置、污染度標準和等級等要求；對必換件更換情況的檢驗，如能在產品完工后進行檢查的，可以將檢驗工序設置在完工檢查時一并進行；對于事后不能再次把關檢查，但確需檢驗員進行檢查的，應在相應的更換工序進行檢驗工序設置，不可籠統設置為“完工檢查必換件更換情況”。

4.3 完工及出廠前檢驗工序的設置

完工后不便于檢查，有計算機程序保證產品質量的（如飛控調試等），應在修理工藝規程檢驗工序中明確檢驗員具體的檢查要求；完工檢驗工序中應針對不同產品的特性，制定比較明確的完工檢查要求，不能籠統要求檢查“裝配的正確性”；產品完工保險檢查的檢驗工序設置，若在過程中已經體現了保險檢查要求的，在完工檢查時不能簡單地再設置為全數檢驗保險質量，一般只對外部可視部位的保險進行檢查，并且需要在工藝文件中明確具體檢查部位；若由于后工序的工作可能對已檢查合格的保險造成破壞時，可以增加再次檢查的要求，并明確檢查的具體部位，不能簡單地在完工檢查時的工序設置中設為全數檢驗保險質量；檢查飛機（直升機）和制導彈藥的外觀、裝配質量及質量證明文件、履歷文件 等。

4.4 特種工藝檢驗工序的設置

特種工藝中產品保溫后隨爐冷卻過程一般不設置檢驗工序，隨爐冷卻不是產品形成的主要特性過程，可要求檢驗員與操作者一起開爐取出零件，將此過程設置為檢驗工序；有自動記錄（如紙質圓圖、長圖，存貯介質保存的電子文檔）的檢驗工序（如消除應力、除氫）應明確具體檢查要求，一般需對起點和終點進行檢查，其過程采用巡查，不需全過程進行跟蹤檢查，過程的體現最終以符合記錄情況為準；電鍍過程不可籠統地將檢驗工序設置為過程檢驗，非功能性的電鍍在完工時設置全數檢驗或抽檢，功能性和較重要產品的電鍍過程可以設置為過程檢驗進行控制，但時間較長的過程在中間控制環節應采用巡查的方式；橡膠制品下料和去毛刺工序不需設置檢驗工序，只在修理工藝規程中明確，去毛刺的結果可以通過完工后進行檢查；在油漆干燥過程中，屬于自干漆的一般不設檢驗工序，確需對油漆干燥時間進行控制時可以由工作者在修理記錄上填寫干燥起點時間，由檢驗員在完工檢驗時進行干燥時間確認，不能簡單地將油漆干燥全過程設置為檢驗工 序。

4.5 完成總裝后的試車、試飛、測試的檢驗工序設置

飛機（直升機）、制導彈藥試車工序因試驗項目多且試驗數據多顯示在座艙、顯示器上等原因，設置檢驗工序時應明確檢驗員檢查位置、檢查內容、檢查方法，不能簡單地將試車工序設為過程檢驗。工序設置包括：充氧（過程檢驗），系統氣密性、充填壓力等檢查；飛機（直升機）、制導彈藥加燃油后的氣密試驗和用油順序及燃油污染度檢查；航炮熱校靶及零件清洗后檢查、裝配后的完工檢查和機上裝配檢查；航炮、座椅裝（退）彈及座椅保險銷位置檢查；機務準備、飛行前后重要工作的檢查，進氣道檢查、工具清點等；每個起落后檢查發動機滑油和液壓油消耗量；每個起落后檢查發動機滑油的特定分析結果；飛機（直升機）在機場投入飛行（或轉場）之前，應檢查飛機（直升機）提取的燃油油樣和飛機（直升機）按加油方案的加油量并蓋好口蓋，檢查充氮、充氧、液壓油量、滑油量和減速傘的安裝質量。

4.6 油封包裝檢驗工序的設置

工序間油封包裝一般不設檢驗工序，需在試驗（試車）臺上進行內部油封的可以將需要控制的重點設置為檢驗工序。油封包裝全過程一般不可籠統地設置檢驗工序，其設置應具體、明確。國外器材必須在接收產品工序時設置檢驗工序，并打開產品包裝進行檢查。國產器材原則上應打開包裝進行檢查，當工廠暫不具備金屬罐裝、鋁塑薄膜封套、密封膠帶封口等包裝條件時，在檢查外包裝工序處應設置檢驗工序，如完好，檢驗后可直接入庫[2]。

5 檢驗標識和位置設置

5.1 檢驗標識

根據修理工藝流程中確定的檢驗方式，設置醒目的檢驗標識（見圖2），便于操作人員和檢驗人員一目了然地識別工藝規程中的檢驗點。

5.2 檢驗方式位置設置

根據確定的檢驗項目和檢驗方式，結合產品特性在修理工藝流程中設置檢驗方式位置（見圖3）。由于過程檢驗是事后不能質量把關、過程不可復現的，應在工步開始前設置“過程檢驗”的檢驗標識，進行過程控制并明確控制的項目和要求以及檢驗的頻次、內容和方法，以提示操作者和檢驗員一同對產品或工序的某些過程自始至終與修理作業同步進行檢驗，即凡不宜由檢驗人員單獨進行操作驗證的項目或內容應實行過程檢驗，其余檢驗方式（“全數檢驗”“復檢”和“抽檢”）應在工步后設置檢驗 點。

圖2 檢驗標識示例圖

圖3 檢驗方式位置示例圖

6 檢驗點會簽、評審、驗證

6.1 檢驗點會簽

檢驗部門對檢驗點設置、檢驗方法、檢驗工序內容的正確性和可操作性等進行會簽，提出合理建議，反饋編寫人員。會簽應檢查：對需要檢驗的項目是否設置了檢驗工序；檢驗工序中是否規定了檢驗內容、檢驗方式及檢驗方法；檢驗工序和內容是否設置合理并考慮了檢驗員的資源配置；檢驗工序是否依據產品作業流程置于適當的位置；工藝文件中是否規定了成品檢驗和（或）完工檢驗。

6.2 檢驗點評審

檢驗點是修理工藝規程評審的內容之一，針對修理工藝規程檢驗點設置的合理性，重點關注檢驗方法和檢驗工序內容的正確性、防差錯的準確性、故障檢查手段方法的有效可行性、工藝要求的標準樣件（實樣）齊全性、其精度和狀態與技術要求的符合性、可有效使用性以及是否方便判定等，將其納入修理工藝規程評審中。修理工藝規程編制中檢驗點的設置及其更改應履行修理工藝規程審批程序，批準生效后，用于操作者和檢驗員進行產品的修理和驗收。

6.3 驗點驗證

檢驗點是修理工藝規程驗證的內容之一。首次（架、臺）使用修理工藝規程時，按照修理工藝規程中故障檢查手段方法、檢驗點設置、檢驗方法和檢驗工序內容等進行檢驗確認和驗證，并將其納入修理工藝規程驗證中。驗證人員應驗證：故障檢查手段方法的有效可行性；檢驗點設置的檢驗方法和內容的合理性、正確性、可操作性；修理工藝規程要求的標準樣件的齊全性；其精度和狀態與技術要求的符合性、有效使用性、是否方便判定等。對資源（工裝設備、檢測手段等）、生產環境等超越工藝的問題，應采取相應的等效措施，以達到修理工藝規程規定的技術 要求。

7 結束語

檢驗點是在生產作業過程中檢驗人員按照規定的檢驗方式、檢驗內容和檢驗方法對產品進行檢查驗收的工序。檢驗點設置是修理工藝規程編寫的步驟之一，應在哪些情況下設置檢驗點關系到對產品質量的控制，如何合理設置檢驗點、檢驗方式和檢驗方法等是各專業技術人員必備技能，應合理設置檢驗工序，突出生產過程中的質量把關重點和時機，并明確檢驗方式和檢驗方法。一般情況下，對涉及產品放行的數據（定性、定量部分的技術要求）的應設置檢驗點，檢驗方式應合理表述。當質量特性形成工序中未明確檢驗方法和手段時，檢驗點中應明確其檢驗項目的內容、方法、測量工裝設備、環境和場所等檢驗要求和測量結果的記錄要求。在飛機試飛、發動機試車、火工品拆裝、彈射座椅功能性試驗、傘包疊裝、起落架收放、航電系統聯調聯試、燃油（滑油、液壓油）泵性能試驗、槽液配制和電鍍后除氫等過程中應規定為“過程檢驗”，但“過程檢驗”不宜擴大范圍濫用。在航空裝備修理中，關鍵件的關鍵特性應規定為“復檢”，重要件的重要特性應規定為“全數檢驗”或“過程檢驗”，一般情況下涉及產品質量的數據也應規定“全數檢驗”。產品“復檢”要注明復檢的方式（兩種方法或兩名檢驗員），抽檢要明確相應的抽檢方案。檢驗時機和檢驗點設置合理與否是制約修理工藝規程先進性、合理性、可操作性的因素之一，修理工藝規程是企業核心競爭力的主要載體，對檢驗點設置的研究、探討和優化將有利于修理工藝規程編寫和使用的科學化，對提高修理工藝規程的準確性、有效性、可操作性以及控制產品修理過程質量和放行質量起到積極的作 用。