基于多種精益生產管理理論的經濟評估模型研究

樓澤坤

【摘? 要】論文緊密結合實際情況，通過分析多種精益生產理論，建立了一個經濟評估模型，用以幫助企業選擇最經濟合適的精益生產理論模型。

【Abstract】Closely combining with the actual situation， by analyzing a variety of lean production theories， the paper establishes an economic evaluation model， which is used to help enterprises choose the most economical and suitable lean production theoretical model.

【關鍵詞】精益生產;經濟評估模型;企業

【Keywords】lean production; economic evaluation model; enterprises

【中圖分類號】F273? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文獻標志碼】A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編號】1673-1069（2021）01-0045-02

1 精益生產管理理論中的主流理論

精益生產管理理論所包含的主流理論包括以下11種：

①5S與目視控制。

整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）以及素養（Shitsuke）的縮寫組成了5S。5S理論于日本起源，系統組織化的建立與維系，整潔的工作環境與高效率作業的方法，能夠幫助企業員工習得一個“好習慣”。目視控制管理能夠快速地辨別非正常與正常情況，并且可以高效地輸送關鍵信息。

②準時化生產（JIT）。

該精益生產管理方式于日本豐田公司起源，主框架為按需生產，即僅在接到訂單時按需求量生產產品。該精益生產理念所尋求的關鍵價值是倉儲庫存最小化，其本質是為了在系統生產中實現零庫存。

③看板管理（Kanban）。

Kanban的意思是標識，例如，貼在商品上的標簽、插在公告欄上的卡片，或者是人行橫道的紅綠燈、電視圖像等，這些都是一種標識，這是一個日語詞匯。Kanban能夠作為一種交流手段快速高效地傳遞信息，使廠內生產管理的運作更加流暢。Kanban管理方式在制造業內使用時一般是通過使用卡片的形式，這樣可以反復使用且包含較多的信息，通常企業使用兩種Kanban：生產Kanban以及運送Kanban。

④零庫存管理。

在供應鏈系統中，制造企業的庫存問題是極為關鍵的一環。在生產企業中，為了盡可能地減少成品、半成品、原材料在倉庫中的等待時間以及避免發生無效作業的情況，企業需要提高質量、成本、交期這三大要素在客戶心中的滿意度。

⑤全面生產維護（TPM）。

TPM管理理念的起始地在日本，其主體形式是通過所有人都參與的方式來構建完善的系統設備，提高現有設備的利用率，達到安全且高效的目的，防止故障發生，從而提升制造效率，降低制造成本，為制造商帶來效益。

⑥使用價值流圖辨別浪費點。

產品生產的過程往往較為復雜，稍不注意就會產生浪費，而浪費積少成多則會為企業運營帶來巨大的負擔。在減少浪費點存在，推行精益生產管理系統的過程中，能否做好價值流圖（Value Stream Mapping）正是其關鍵所在。

⑦生產線平衡設計。

生產線的布局設計也是影響生產制造效率的關鍵點之一，如果廠內的生產流水線布局不合理，則會導致員工搬運貨物的運輸時間增加，以至于影響企業效益;或者員工操作器械的動作規劃不夠科學、工藝路線不合理，致使員工反復勞作，做無用功。

⑧拉系統與補充拉系統。

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要是通過拉系統的作業方式實現的[1]。

⑨減少設置時間（Setup Reduction）。

縮短停線等待的時間是提高企業運作效率的關鍵，而剔除非增值作業則是減少設置時間的核心步驟，通過上述步驟將停線時間轉化為非停線時間將會為企業帶來巨大的收益。精益生產的根本目的是實現無浪費、零庫存、剔除不良、最大幅度縮短產品制造時間周期等要素來實現的，減少設置時間正是實現精益生產的核心要素之一。

⑩單件流。

精益管理的根本目的是實現JIT，經過多次循環優化減少浪費、盡可能地減少庫存、剔除不良、加快產品制造速度等因素來達到目的。實行單件流管理模式是達到精益管理目的的重要手段。

？輥？輯？訛持續改善（Kaizen）。

Kaizen本意與不斷改進過程（CIP）大致相同，是一個日本詞匯。制造品的定性價值一經確認，制造環節的各個流程步驟便能夠活動起來，從而讓企業創造價值，提高客戶的滿意度，價值流也能夠被精確地識別。

2 運用精益生產管理理論為企業帶來的優勢

運用精益生產管理理論為企業帶來的優勢包括以下幾種：

①庫存最小化。

精益生產理論的實行，必須想辦法做到庫存最小化，本質上是為了提高企業效益降低庫存開銷，有效的運營流程才是實現零庫存的關鍵所在。當然，在改善庫存問題的基礎之上還是要先把產品的質量問題做好。有些企業對精益生產理論的理解有些片面，他們單純地認為精益生產就是零庫存，從而忽視了流程優化以及產品質量的問題，而僅僅是追求零庫存，其效益當然會不升反降，這會導致企業對精益生產理論的實際應用效果產生懷疑，從而得出錯誤的結論。例如，誤認為該企業與精益生產理論不相匹配。企業在實施精益生產戰略時應當從多個層次分析問題，不要片面地追求零庫存，只有這樣才能合理規避不必要的問題。

②合理規劃和優化流程，從而提升企業效益。

通常情況下，企業的生產績效與產品的制造流程效率成正相關。企業的制造流程在優化過程中必須注意的是平衡好企業的總收益與各部門制造流程改變所帶來的副作用。在制造流程中，流程的優化管理如果做得好則會使企業的整體收益實現可觀的提高。

③在響應及時的前提下，構建一個管理流程。

對于一個流程的建立，一個流程中包含有效時間和無效時間兩種，將流程中的無效時間最小化從而壓縮整個流程所需花費的總時間，通過這樣的方式來滿足顧客的需求，這是精益生產理論實施中重要的一環。

④在八個關鍵點上注重生產效益。

在商品的制造過程中容易產生不必要浪費的八個關鍵點包括：超負荷生產、等待產品的時間、產品輸送的時間、規劃不合理的庫存、工序流程的規劃、工序規定動作的合理性、次品率和職員創造性思維的培養，將這些問題仔細納入考量的公司才能快速發展。

⑤制定以高合格率為目標的安全高效的生產流程。

產品需要檢驗以確保其質量，但更需要的是優秀的制造工藝保證其合格率，而且檢驗本身也具有出錯的可能性。所以，在設計產品的制造工序流程時，相關人員需要構造一個高質量的工業管理流程，盡量保證一次性做好產品。零庫存是精益生產的目標之一，精益生產的目標同時還有最低流程間斷法的實現，如果某一個工序流程出現了錯誤，其后的剩余流程則會停工，故實現精益生產的關鍵點在于整個流程的快速、高效且安全地實施。

⑥按需生產（拉動式生產）。

如果企業能夠將產品制造的數量與產品銷售的數量做到相等，即按需生產，賣多少就生產多少，這樣就可以維持一個低庫存，盡可能地降低企業的物流成本，避免因為過多的庫存帶來資源的浪費。

⑦標準化管理。

標準化在企業中的作用巨大，但標準化并不意味著按部就班，標準化的意義在于將合理高效的工藝流程傳承下來，使新員工在崗位上工作時有一個標準且合理地參照，以期達到工業效益最優。同時，標準化并不代表著呆板、僵化，標準也需要得到不斷的改良和進化。

⑧重視人力資源。

重視人力資源就是要重視其個人的綜合能力，不僅僅是為了企業，同時，也是為了實現自我的提升和發展。實行員工自我管理的好處是在相對寬松的環境中企業員工可以互相學習、共同進步，沒有因為一些工作上的小失誤就受到責罰的心理負擔。員工在工作中失誤一定有其背后的原因，只有對癥下藥，以后才不會出現相同的錯誤。所以實行精益生產的企業雇傭的不僅僅是員工的體力勞作，同時，也雇用了員工的腦力思考。

3 結語

綜上所述，通過科學運用5S與目視控制、準時化生產（JIT）、看板管理（Kanban）、零庫存管理、全面生產維護（TPM）、使用價值流圖辨別浪費點、生產線平衡設計、拉系統與補充拉系統、減少設置時間（Setup Reduction）、單件流、持續改善（Kaizen）等精益生產理論模型，并建立相應的經濟評估模型用以細致地評估企業實施精益戰略帶來的具體收益，可以讓企業在復雜的市場競爭環境下占得先機。

【參考文獻】

【1】薛國建.淺談對精益生產的認識[J].才智，2014（19）：8.