基于氣相離子遷移譜的大豆分離蛋白風味控制研究

時玉強 劉錫潛 李順秀 馬 軍 劉 軍 曲玲玲

(1.山東禹王生態食業有限公司， 禹城 251200; 2.臨邑禹王植物蛋白有限公司， 臨邑 251500)

0 引言

近年來，植物蛋白質固體飲料制品發展迅速。大豆分離蛋白是唯一一種植物源完全蛋白，富含人體必需的8種氨基酸，其蛋白質消化率校正后的氨基酸分數(PDCAAS)為1，達到人體消化利用率的最大值[1]，因此成為最主要的植物蛋白質原料。同時，大豆分離蛋白還含有豐富的大豆異黃酮、大豆皂苷等保健功能組分。1999年12月,美國食品藥品監督管理局(FDA)提出，每日攝入25 g大豆蛋白,可減少心臟病發生的風險[2]。此外，大豆蛋白還具有調節血脂、血糖的功效[3]。但是，因原料大豆本身存在多種揮發性有機化合物，特別是加工過程中脂肪氧化酶的催化作用產生了多種豆腥味物質，大大影響了大豆蛋白應用領域的拓展[4]，除了豆腥味外，具有愉悅氣味的豆香味物質同時存在[5-6]于大豆蛋白中，如何評價和改善其風味成為大豆分離蛋白在食品行業中發展的重要課題。

隨著檢測技術的發展，各種風味檢測技術不斷涌現，包括電子鼻技術、二維氣相色譜技術、氣質聯用技術、SPME-GC-MS(頂空固相微萃取氣質聯用)技術、中紅外光譜、表面增強拉曼散射、氣相離子遷移譜聯用技術等[7-12]。離子遷移譜聯用儀是將氣相色譜(GC)的高分離度與離子遷移譜(IMS)的高靈敏度相結合，通過頂空進樣分析固體或液體的頂空成分，從而對單一化合物/標記物進行分析的快速分析儀器，通過揮發性有機化合物指紋譜圖的比對，將風味成分直觀可視化，應用二次分離技術，通過保留指數和遷移時間，對差異化的物質進行分析。本文基于氣相離子遷移譜聯用技術對不同品種、不同加工工藝下生產的大豆分離蛋白進行風味分析，以期為大豆分離蛋白豆腥味的去除和豆香味的增強提供技術支持。

1 材料與方法

1.1 實驗材料

豆粕原料大豆：缺失3種脂肪氧化酶的東富1號(DF1)，缺失3種脂肪氧化酶的東富3號(DF3)，克山1號(KS1)；低溫脫脂豆粕(含粗蛋白54%～55%),山東禹王生態食業有限公司；液體氫氧化鈉，濱化化工有限公司，30%；鹽酸,東營赫邦有限公司，30%；NP(CT)植酸酶，酶活1 000 U/g，荷蘭皇家帝斯曼集團；protex 6L蛋白酶，酶活50 000 U/g,杰能科(中國)生物工程有限公司；氮氣，99.999%；2-16KL型離心機,德國SIGMA公司；Kjeltec-8200型凱氏定氮儀，福斯分析儀器公司；AL204-2C型電子天平,梅特勒-托利多有限公司；RHB-32ATC型糖度計,上海天壘儀器儀表有限公司；LPG-5型噴霧干燥機,江蘇先鋒干燥工程有限公司; FlavourSpec型氣相離子遷移譜聯用儀，德國G.A.S.公司。

1.2 實驗方法

1.2.1常規大豆分離蛋白工藝方法

低溫脫脂豆粕→工藝水(液料比8 mL/g，45℃)→調pH值(氫氧化鈉溶液，pH值7.3～7.4)→攪拌萃取(120 r/min，30 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液→等電點沉淀(pH值4.5～4.6)→離心分離(5 000 r/min，10 min)→取離心沉淀(凝乳)→加水調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→殺菌(140℃，15 s)→閃蒸脫氣(真空度75 kPa)→噴霧干燥。

水洗工藝：酸沉之前將萃取后離心分離的豆渣加水(45℃，液料比4 mL/g)→攪拌水洗(120 r/min，5 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液，該上清液與上述工藝中的上清液攪拌混合(120 r/min，5 min)。

1.2.2酶水解大豆分離蛋白工藝方法

(1)蛋白酶水解工藝

低溫脫脂豆粕→工藝水(液料比8 mL/g，45℃)→調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→攪拌萃取(120 r/min，30 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液→等電點沉淀(pH值4.5～4.6)→離心分離(5 000 r/min，10 min)→取離心沉淀(凝乳)→加水調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→蛋白酶(0.6%，45 min)→殺菌(140℃，15 s)→噴霧干燥。水洗工藝同1.2.1節。

(2)植酸酶和蛋白酶分步水解工藝

低溫脫脂豆粕→工藝水(液料比8 mL/g，45℃)→調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→添加低溫脫脂豆粕質量的1%植酸酶→攪拌萃取(120 r/min，30 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液→等電點沉淀(pH值4.5～4.6)→離心分離(5 000 r/min，10 min)→取離心沉淀(凝乳)→加水調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→蛋白酶(0.6%，45 min)→殺菌(140℃，15 s)→噴霧干燥。水洗工藝同1.2.1節。

1.2.3兩次閃蒸脫氣工藝方法

低溫脫脂豆粕→工藝水(液料比8 mL/g，45℃)→調pH值(氫氧化鈉溶液，pH值7.3～7.4)→攪拌萃取(120 r/min，30 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液→等電點沉淀(pH值4.5～4.6)→離心分離(5 000 r/min，10 min)→取離心沉淀(凝乳)→加水調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→殺菌(140℃，15 s)→閃蒸脫氣(真空度75 kPa)→殺菌(140℃，15 s)→閃蒸脫氣(真空度75 kPa)→噴霧干燥。水洗工藝同1.2.2節。

1.2.4超微粉碎工藝方法

低溫脫脂豆粕→工藝水(液料比8 mL/g，45℃)→調pH值(氫氧化鈉溶液，pH值7.3～7.4)→攪拌萃取(120 r/min，30 min)→離心分離(4 500 r/min，10 min)→取上清液→等電點沉淀(pH值4.5～4.6)→離心分離(5 000 r/min，10 min)→取離心沉淀(凝乳)→加水調pH值(氫氧化鈉溶液,10%，pH值7.3～7.4)→超微粉碎。水洗工藝同1.2.2節。

取0.5 g樣品于20 mL頂空進樣瓶中，加入10 mL水，60℃孵化15 min，經頂空進樣，用氣相離子遷移譜儀進行測試，得到樣品的揮發性有機化合物差異譜圖；通過內置的NIST數據庫和IMS數據庫對物質進行分析。頂空進樣條件：進樣體積500 μL，孵化時間15 min，孵化溫度60℃。檢測條件：分析時間30 min，色譜柱類型FS-SE-54-CB-1 15 m ID:0.53 mm，柱溫60℃，載氣流量：0～2 min，2 mL/min；2～10 min，2～20 mL/min；10～20 min，20～100 mL/min；20～30 min， 100～150 mL/min；漂移氣流量150 mL/min，IMS溫度45℃，進樣針溫度65℃。

圖譜結果如圖1所示，根據圖譜分析結果如表1所示。將圖譜結果轉化為指紋圖譜，便于產品分析，如圖2所示，其中點代表揮發性有機化合物，顏色的面積和亮度表示物質的濃度(通過軟件將定量檢測數據轉化得到)，將不同樣品的指紋圖譜利用軟件轉化到一起便于對比分析，如圖3所示，其中行代表一個樣品中選取的揮發性有機化合物，列代表一種揮發性有機化合物在不同樣品中含量情況。

表1 大豆分離蛋白風味物質成分表Tab.1 VOCs of SPI

氣相離子遷移譜(圖1)中縱坐標為檢測運行時間，橫坐標為離子遷移時間。整個圖背景為藍色，左側紅色豎線為RIP(即反應離子峰，離子遷移時間約為7.96 ms)。RIP兩側的每一個點代表一種揮發性有機化合物。顏色代表物質的濃度，顏色越深表示濃度越大。

1.2.5感官評價方法

人的嗅覺對不同的揮發性有機化合物閾值不同，造成了人類對揮發性有機化合物的識別不是靠濃度單一決定的，因此對大豆蛋白的揮發性有機化合物的風味評價，不僅要進行風味的檢測，還要與人類的感官評價相互驗證和確定。感官評價方法如下：

風味：稱取10 g蛋白粉放在250 mL的干凈玻璃罐中，蓋上蓋子，試驗小組成員通過3次輕叩玻璃罐以振動產品，使蛋白粉在罐內輕微揚起，然后打開蓋子，細嗅3次，打分。

口感：稱取蛋白粉5.00 g, 50℃的蒸餾水100 mL,將蛋白粉放入蒸餾水中攪拌均勻，品嘗一次后，40℃的蒸餾水漱口；重復3次；打分。

感官小組由9名擁有SGS感官評價資質的人員組成，豆香味物質參照物為煮熟的意大利白豆粉，豆腥味參照物為生大豆粉。評價后，除去最高值和最低值，計算平均值進行分析。評價表如表2所示。

表2 感官評價表Tab.2 Sensory evaluation form of SPI

2 結果與討論

2.1 不同原料大豆對大豆分離蛋白風味的影響

1932年，脂肪氧化酶(簡稱Lox)首次在大豆中被發現[13]，其后又發現了其他種類。普遍認為大豆脂肪氧化酶存在3種同工酶Lox1、Lox2和Lox3,它僅占大豆總蛋白的1%～2%，但是能夠專一催化多元不飽和脂肪酸的氧化反應，形成具有共軛雙鍵脂肪酸氫過氧化物,這些產物經過進一步分解，產生醇、酮、醛類等揮發性有機化合物，從而形成豆腥味[14]。早期的研究認為豆腥味與2-戊基呋喃有關。

隨著研究的發展，醛類和醇類物質受到關注，文獻[15]認為己醛和己醇是豆奶中最典型的異味成分。文獻[16]將豆奶中的豆腥味組分確定為己醛、己醇、戊醇、(E)-2-己烯醛、(E，E)-2，4-癸二烯醛、乙酸、1-辛烯-3-醇；文獻[17]則認為組分為己醛、己醇、戊醇、(E)-2-己烯醛、(E，E)-2，4-癸二烯醛、(E，z)-2，4-癸二烯醛、(z)-2-己烯醇、(z)-2-庚烯醛、庚醛；文獻[18]認為豆腥味組分包括己醇、己醛、(E)-2-己烯醛、(E，E)-2，4-庚二烯醛、1-辛烯-3-醇、辛醛。不同研究人員對豆腥味成分的確定存在一定的差異，主要是風味受主觀喜好和閾值影響較大，但大部分組分達成了共識，如2-戊基呋喃、己醛、己醇、1-戊醇、1-辛烯-3-醇、(E)-2-己烯醛等。

對使用普通大豆品種(KS1)和脂肪氧化酶缺失品種(DF1和DF3)生產的大豆分離蛋白進行揮發性有機化合物的氣相離子遷移譜檢測對比圖譜如圖4所示。每個樣品作一組平行檢測。其中數字標號部分的揮發性有機化合物為系統數據中沒有的種類，因此只能顯示序號，未能顯示名稱。

通過指紋圖譜可以看出，主要豆腥味物質如2-戊基呋喃、己醛、(E)-2-己烯醛、1-戊醇、1-辛烯-3-醇在3個品種均有檢出，其中己醛的面積和亮度顏色幾乎無差別，因此可以看出脂肪氧化酶對己醛的產生基本上沒有影響。DF3和DF1品種的(E)-2-己烯醛含量程度相似，較普通KS1大豆的含量較低，而2-戊基呋喃含量則是DF3和KS1相當，并且明顯高于DF1；DF3的1-戊醇、1-辛烯-3-醇含量明顯高于DF1和KS1，其中DF1和KS1的1-戊醇含量表觀相同，而DF1的1-辛烯-3-醇含量為3種中最低。其中KS1中的己醇為獨有揮發性有機化合物。因此可以看出脂肪氧化酶對己醇和(E)-2-己烯醛的影響最大，兩種缺失脂肪氧化酶的品種生產的大豆分離蛋白幾乎無己醇檢出，(E)-2-己烯醛也明顯低于普通品種。其中DF1中2-戊基呋喃和1-辛烯-3-醇均低于其他兩個品種。同樣為脂肪氧化酶全缺失品種，但是DF1和DF3兩種大豆制得的大豆分離蛋白的揮發性有機化合物也存在較大差別。

DF3生產的大豆分離蛋白中的綠色框部分的揮發性有機化合物明顯高于DF1和KS1，其成分主要包括1-戊醇(單體)、1-戊醇(二聚體)、麥芽酚、(E,E)-2,4-庚二烯醛、1-辛烯-3-醇、2-呋喃甲醇、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、二氫-3-甲基-2(3H)-呋喃酮等，另42、43、45這3種未知成分也明顯高于其他兩種大豆原料的產品。

相關文獻報道豆香味成分有苯甲醛、戊醛、2-庚烯酮、3-辛酮、3-辛醇、戊酸、2-呋喃甲醇、苯乙醇、庚醛、3-辛烯-2-酮、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、麥芽酚等[19]。DF3中2-呋喃甲醇、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、麥芽酚明顯高于其他兩個品種。

通過9人組成的感官評價小組評價認為，豆腥味DF3和DF1相差不大，均好于KS1，而DF3的豆香味明顯高于其他兩個品種，檢測結果與感官評價結果一致。雖然DF3中豆腥味物質的含量略高于DF1，但是評價結果顯示差異不明顯(P=0.33)， 結果如表3所示。該結果驗證了基于氣相離子遷移譜識別的特異性揮發性有機物的識別能力與感官評價的對應性，豆腥味和豆香味特異性揮發性有機物基本與文獻[15-18]結論一致。同時驗證了脂肪氧化酶是大豆產生豆腥味的關鍵因素。

表3 不同品種原料的風味評價Tab.3 Sensory evaluation of SPI produced with different varieties of soybeans

2.2 不同工藝對大豆分離蛋白風味的影響

在生產過程中可以對大豆蛋白進行改性以改善大豆分離蛋白的風味。目前鮮有報道大豆分離蛋白的豆腥味改善工藝，但相關的大豆和豆漿的豆腥味去除報道較多。主要的方式包括濕熱處理、半濕熱處理、干熱處理、遠紅外線加熱法、微波法、超臨界二氧化碳萃取法、高頻電磁場法等[20]，文獻[21]認為微壓煮漿可使豆腥味成分的質量濃度顯著降低。但上述大部分工藝在大規模的工業化生產過程中很難實現，主要原因是成本高、處理量低和存在安全風險。本文在上述研究的基礎上，對大豆分離蛋白生產工藝進行工業化可實施的改進和分析，包括酶水解工藝、兩次閃蒸脫氣工藝和粉碎工藝等。

2.2.1酶水解工藝

文獻[6]分析了大豆分離蛋白與特定的風味物質互相作用的原理，為酶法解除大豆的風味物質與蛋白的結合提供了理論基礎。利用植酸酶水解植酸，通過解除植酸與蛋白的結合，有利于揮發性有機化合物的脫除，同時蛋白酶水解蛋白降低蛋白與揮發性有機化合物的結合能力，在閃蒸脫氣過程更利于不良氣味的脫除。植酸酶在大豆分離蛋白的凍融和去植酸方面已經有所應用，但是對風味的影響方面鮮有報道。對使用植酸酶和蛋白酶兩步附加工藝的大豆分離蛋白的GC-IMP分析結果如圖5所示。

通過指紋圖譜可分析出非酶解樣品(圖5中NOE)與通過蛋白酶水解的樣品(圖5中ONE)相比，主要豆腥味物質如2-戊基呋喃、1-戊醇的濃度明顯高于酶水解的產品，(E)-2-己烯醛、1-辛烯-3-醇、己醛的濃度幾乎無明顯的變化，而己醇的濃度略低于酶水解產品。由于真空脫氣的作用，2-戊基呋喃、1-戊醇被真空部分脫除，含量降低；但是蛋白水解作用對(E)-2-己烯醛、1-辛烯-3-醇、己醛的釋放沒有顯示出明顯的作用。其中己醇濃度水解后有所提高，分析認為酶解工藝的生產溫度也在脂肪氧化酶的最佳溫度范圍內，在脂肪氧化酶的作用下，產生了部分己醇，這與文獻[22]的研究結果相吻合。

非酶解與酶解的大豆分離蛋白中的豆香味物質呈現出一定的變化。經過酶解工藝生產的大豆分離蛋白中的苯甲醛、苯甲醛多聚體、苯乙醇、3-辛烯-2-酮明顯降低，2-呋喃甲醇酶解后濃度明顯提高，庚醛、3-辛烯-2-酮、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、麥芽酚變化不明顯。分析認為豆香味揮發性有機化合物降低主要是由于酶水解造成大豆蛋白二級結構的破壞，使被大豆球蛋白包埋、保護的揮發性成分釋放出來，被后續的真空脫氣工藝脫除。壬醛、2-庚酮、3-甲基丁醛、丙酮、丙硫醚、2-壬酮減少明顯，丙酸、辛醛增加明顯。揮發性有機化合物減少原因是水解造成的蛋白球狀結構的不完整及氫鍵的斷裂造成與之相關聯的揮發性有機化合物釋放。增加的揮發性有機化合物可能原因為酶解工藝時間長，酶解料液中存在的微生物產生次生代謝產物。

兩步酶解方法(圖5中TWE)在萃取工段進行植酸酶水解植酸，通過酸沉離心去除與蛋白結合的植酸部分，而后在中和工段后進行酶水解工藝。與使用蛋白酶的樣品相比，豆腥味揮發性有機化合物如2-戊基呋喃、1-戊醇、(E)-2-己烯醛、1-辛烯-3-醇、己醇的濃度明顯降低，己醛比較穩定沒有明顯變化。豆香味揮發性有機化合物如苯甲醛、苯乙醇、2-呋喃甲醇、庚醛多聚體、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、麥芽酚濃度降低，3-辛烯-2-酮濃度無明顯變化。其他具有明顯變化的揮發性有機化合物有壬醛、2-庚酮、3-甲基丁醛、丙酮、丙硫醚、2-壬酮及未知成分42、44、45、46、47、48、49、51、52、53、54、55和57濃度均有較明顯降低，只有50號有較明顯升高。

通過9人組成的感官評價小組評價結果如表4所示，兩步加酶方式生產的大豆分離蛋白的豆腥味物質最低，略微有豆香味，與檢測結果存在一定的分歧，可能原因是兩步加酶工藝較有效地解除了揮發性有機化合物與大豆蛋白的結合，更有利于真空脫氣，豆腥味揮發性有機化合物和雜味降低比較明顯，從而略微突出了豆香味。用蛋白酶處理的大豆蛋白與非酶解相比，風味略有改善，差異較小(P=0.16)，可能的原因為工藝過程較長，微生物次級代謝產物產生了不良的風味，同時在脂肪氧化酶的作用下產生了更多的己醇，從而抵消了酶水解促進揮發性有機物脫除的效果。

表4 酶處理與非酶處理大豆分離蛋白的風味評價Tab.4 Sensory evaluation of SPI produced with different varieties of enzymes

2.2.2真空脫氣工藝

因揮發性有機化合物本身的揮發性，利用真空脫氣除去是比較有效的控制手段。基于大豆蛋白本身的功能性需求和成本的考慮，大豆分離蛋白生產工藝的最佳真空度為75 kPa。通過單次脫氣和二次脫氣對比考察二次脫氣對揮發性有機化合物的影響有一定的經濟價值和可實施性。檢測結果如圖6所示。

通過圖6中的指紋圖譜可以看出二次脫氣樣品(FD2)，主要豆腥味揮發性有機化合物如1-辛烯-3-醇、己醇的濃度明顯低于一次脫氣的產品，2-戊基呋喃、己醛的濃度幾乎無明顯的變化，而1-戊醇、(E)-2-己烯醛的濃度高于一次脫氣產品。主要豆香味揮發性有機化合物如苯甲醛及其多聚體、苯乙醇、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、3-辛烯-2-酮等物質的濃度有不同程度的增加，而庚醛、2-呋喃甲醇、麥芽酚變化不明顯。其他具有明顯變化的揮發性有機化合物中壬醛、(E)-2-庚烯醛、丙酸多聚體、2-庚酮、2-壬酮、3-甲基丁醛、丙酮、丙硫醚、44、47、52、53含量減少，(E)-2-辛烯醛、2-丁酮及其多聚體、1-戊醇多聚體、辛醛、2-乙基呋喃、42、46、48、49、50、54和57等含量增加。

揮發性有機化合物通過二次真空脫氣，在不考慮加熱的情況下濃度應該有所降低，但是整個分析過程中升高、降低和不變的物質都存在，分析認為大豆分離蛋白中主要成分是蛋白質，同時存在大豆低聚糖、蔗糖、葡萄糖等小分子糖類，二次殺菌工藝促進了羰氨反應，進而增加了有益的香味物質，這與文獻[23-26]的研究結論一致。揮發性有機化合物降低，可能是由于加熱過程沒有再形成新的該物質或是生成的量少于真空脫氣的量；揮發性有機化合物增加則是因為新產生的量超過了真空脫氣的量，沒有明顯變化的真空脫氣的量則是新生成的量與真空脫氣的量相當。

通過9人組成的感官評價小組評價結果如表5所示，二次殺菌真空脫氣工藝能夠使豆香味提高，豆腥味降低，有利于產品風味的改善。

表5 二次脫氣與單次脫氣大豆分離蛋白的風味對比Tab.5 Sensory evaluation of SPI produced with different vacuum degassing times

2.2.3粉碎工藝

文獻[15]認為蛋白質溶解度是豆漿的重要指標，隨溫度升高而降低。溶解度的降低造成蛋白顆粒聚集度升高，進而會增加蛋白溶液的沙粒感。使用超微粉碎的主要目的是改善沙粒感，未經過粉碎的蛋白粉沖調后存在顆粒，造成口感粗糙，同時粉碎工藝是物料摩擦碰撞的過程，在此過程中可能存在化學反應的產生，同時存在熱效應，特別是局部熱效應，從而造成蛋白或是揮發性有機化合物的變化。通過分級輪控制顆粒細度，對比溶解后的蛋白顆粒感，顆粒感及非豆異味感官評價如表6所示。

表6 不同粉碎細度的蛋白粉感官評價Tab.6 Sensory evaluation of SPI with different crushing fineness

根據口感和風味均衡后，將粉碎至200目篩通過率95%的條件作為對比條件，如圖7所示。

通過圖7中的指紋圖譜可以看出粉碎樣品(GRI)與未粉碎樣品(NOG)相比，主要豆腥味揮發性有機化合物如2-戊基呋喃、(E)-2-己烯醛、1-戊醇、己醛、己醇的濃度幾乎無明顯的變化，而1-辛烯-3-醇的濃度高于未粉碎樣品。分析原因，可能為通過粉碎促進1-辛烯-3-醇生成，而對其他豆腥味成分無明顯的影響。主要豆香味揮發性有機化合物如苯甲醛特別是其多聚體、庚醛特別是其多聚體等物質的濃度有不同程度的增加，3-辛烯-2-酮濃度有所降低，而苯乙醇、(E,E)-3,5-辛二烯-2-酮、2-呋喃甲醇、麥芽酚無變化。分析原因可能是粉碎和局部溫度升高促進了部分豆香味揮發性有機化合物的生成，同時破壞了3-辛烯-2-酮。壬醛多聚體、辛醛、3-甲基丁醛及其多聚體、2-乙基己醇明顯升高，2-己烯-1-醇多聚體、丙酸多聚體、2-戊酮減少，此外46、50、54號減少，47、52、53號等增加，其他無明顯變化。

3 結束語

基于氣相離子遷移譜聯用技術對大豆分離蛋白的揮發性有機化合物進行了檢測。研究分析了不同品種、不同加工工藝下生產的大豆分離蛋白的豆腥味、豆香味和其他揮發性有機化合物的含量變化。通過品種控制(如使用無脂肪氧化酶的東富3號品種)、酶改性(包括植酸酶、水解酶等酶的復合使用)及二次真空脫氣對提高豆香味、降低豆腥味的方法進行了研究。結果表明，大豆品種對豆腥味的控制有較大的優勢，特別是缺失3種脂肪氧化酶的大豆；二次酶解及多次真空脫氣工藝有利于產品的風味改善；粉碎工藝對風味有負向作用，但能夠改善沖調后的口感。基于氣相離子遷移譜聯用技術對大豆分離蛋白的揮發性有機化合物的檢測，可為大豆分離蛋白的風味改善提供有力的檢測手段。