降低水泥粉磨電耗的改造實踐

邢愚，戴建盛，樓美善

某公司現有水泥磨7臺，粉磨工序電耗總體偏高，各磨機系統配置見表1，通過采取一系列技改措施后，系統電耗明顯降低?，F以2號水泥磨為例對技改情況進行介紹。

2號水泥磨系統2017年1～9月平均電耗為33.80kW·h/t，通過改善輥壓機做功、調整研磨體級配、降低裝載量、加強粉磨工藝管理等，電耗降至29.02kW·h/t。

1 2號水泥磨系統改造前的運行情況及存在問題

2號水泥磨2017年1～9月的運行情況見表2。從表2可以看出，2號水泥磨主電機電流、水泥粉磨工序電耗偏高，選粉機選粉效率偏低，循環負荷偏高。該磨機系統主要存在以下問題：

表1 各磨機系統配置

表2 2號水泥磨2017年1～9月份的運行情況

（1）入輥壓機物料粒度偏粗。

（2）輥壓機穩料倉下料管未設置1.5～2m的垂直直管，輥壓機輥面磨損嚴重。

（3）入磨物料細度偏粗。

（4）磨機主電機負荷高，變形鋼球多。

（5）磨尾除塵器處理風量偏小，影響磨尾OSEPA選粉機選粉效率。

（6）配料秤計量不穩定。

（7）粉磨工藝管理不完善。

2 技改措施

2.1 降低入輥壓機混合料粒度

2號磨混合料由濕石煤渣、干石煤渣、砂巖、石灰石和選礦粉等組成。濕石煤渣、干石煤渣、砂巖和選礦粉等物料經鏟車混合后，先入PCF1616破碎機破碎，再入烘干機烘干，最后入混合料配料庫。石灰石經PCF1616破碎機破碎后直接入石灰石配料庫。

進廠砂巖水分偏高，破碎機篦縫偏大（12cm），出破碎機粒度最大的原料為石灰石。為降低物料粒度，一方面控制進廠砂巖的質量，一方面將破碎機篦縫降至6cm。為保證生產的正常穩定運行，需定期檢查錘頭磨損情況，及時進行錘頭翻面和更換；加大破碎機內部襯板和排鐵門檢查頻次，及時消除漏料，減小入輥壓機混合料粒度，避免輥壓機磨輥遇大塊物料被瞬間撐開，大量物料未受擠壓的情況。

2.2 改善輥壓機擠壓效果

對于φ4.2m×13m的水泥磨來說，RP140-110輥壓機處理物料能力偏弱，另外，由于輥壓機穩流倉下料管存在一定的設計缺陷，料倉錐體下料口與輥壓機進料口不在同一條中心線上，導致出輥壓機細粉量不能滿足磨機需求，影響粉磨系統產量。

經研究，決定對輥壓機穩流倉下部錐體和垂直段下料管進行改造，改造后垂直段下料管長度達到1.5m；對磨損嚴重的輥面清理后重新堆焊；恢復使用輥壓機喂料裝置，使輥壓機壓力穩定在8.5～9.5MPa之間。

通過采取上述措施，出輥壓機物料0.08mm篩篩余由83.6%下降至77.3%，輥壓機負荷由57%上升至65%，擠壓效果明顯改善。

2.3 降低入磨物料細度

通過改進V型選粉機布料裝置，修復V型選粉機內部揚料板和導風板，清理V型選粉機系統旁通放風收塵器和風管，及時排出系統水汽。結合前述提高輥壓機擠壓效果的改造措施，入磨物料0.08mm篩篩余由38%下降至30%。

2.4 改善磨機研磨體級配和工況

表3 2018年4～12月調整后的運行結果

將磨損嚴重的2號磨第2、3、4圈磨尾篦板從內向外進行更新，防止磨尾篦板堵塞。一倉倒倉清理鋼球，同時挑出部分φ40mm～φ50mm大球，平均球徑控制在φ28.5mm，鋼球填充率由31.46%降至28.38%；二倉加入新鋼球配球，加球情況如下：φ 20mm20t，φ17mm66t，φ15mm63t，合計149t，平均球徑為16.56mm，鋼球填充率由33.05%降至28.09%。

雖然磨機研磨體裝載量下降，但研磨能力增強，主電機電流由198A降至178A，電機負荷下降8%。同時，消除了碎研磨體堵塞磨尾篦板的現象。

另外，為避免粗顆粒物料和雜物進入2號磨二倉堵塞磨尾篦板，更換磨機一倉至二倉中心通風圈篦板，篦縫由10mm降低至4mm。

2.5 提高磨尾O-sepa選粉機的選粉效率

將磨尾收塵器中間4排收塵濾袋的長度由3.0m改為3.5m，增加過濾面積320m2，減小收塵器阻力。定期檢查和維護選粉機進料斜槽和磨尾收塵器工作情況，保證循環負荷穩定在170%左右。更換磨尾O-SEPA選粉機內部導風葉片和密封圈，選粉機選粉效率由50.01%上升至60.20%。

2.6 定期標定配料秤

每班檢查庫底配料秤，及時清理積料，計量配料秤每月標定一次。當配料秤計量顯示異常時，增加標定頻次，確保計量準確性，以利于指導生產。

2.7 完善磨機工藝管理

完善《水泥磨工藝管理規范》，推進精細化管理，優化中控操作方法，加強質量管理部門和粉磨車間的溝通；規范輥壓機輥面、邊側板檢查和維護頻次，規范工藝參數（包括出輥壓機物料粒度、入磨物料粒度、V型選粉機分選效率，出磨物料細度、回粉細度、成品細度、磨機選粉機效率、循環負荷等）、主機設備負荷（輥壓機負荷、磨機負荷、風機負荷等）等檢測（采集）頻次，規范磨內檢查、篩余曲線制作頻次。

3 改造效果

通過優化輥壓機、磨機系統的參數配置，加強粉磨設備和工藝管理，結合日常優化改進，2號水泥磨系統水泥粉磨工序電耗由改造前的33.80kW·h/t下降至改造后的29.02kW·h/t，本次技術改造達到了預期的效果。