鋼管精整工藝和檢（化）驗技術
——《熱軋無縫鋼管實用技術》

經過熱軋或熱處理之后的鋼管，需經過精整并經檢（化）驗合格之后才能交付給用戶。鋼管精整包括冷卻、切斷、矯直、端面加工、缺陷修磨、檢查、檢驗、涂層、噴印和包裝等。鋼管檢（化）驗包括內外表面檢測、外徑和壁厚測量、測長、稱重以及力學性能、工藝情況檢驗、無損探傷、液壓試驗、成分檢驗和高低倍檢驗等。

1 鋼管冷卻

鋼管在鏈式或步進式冷床上冷卻時，為提高冷卻的均勻性，減小彎曲度，鋼管在冷床上移動的過程中，應保持勻速轉動。

1.1 冷卻時間的計算

冷卻時間t 的計算公式為：

式中 G —— 每米鋼管質量，kg/m；

F —— 每米鋼管的外表面面積，m2/m；

Δt —— 與鋼管壁厚和空氣流動速度有關的系數，h·m2/kg。

碳素鋼管的Δt 取值見表1。合金鋼管和耐蝕、高溫合金鋼管在表1 數值的基礎上適當增加一定比例（10%～30%）。

表1 碳素鋼管的冷卻系數Δt

為保證鋼管性能，需要進行強化冷卻時，可采用軸流風機或水霧冷卻等方式來改善冷卻條件，提高冷卻速度。

1.2 冷床鏈條移動速度和冷床長度的計算

（1） 鏈條移動速度的計算公式為：

式中 Vc—— 鏈條移動速度，mm/min；

p —— 每小時冷卻的鋼管支數，支/h；

Kc—— 鏈條節距，mm。

（2） 冷床長度的計算公式為：

式中 Lc—— 冷床長度，mm；

t —— 冷卻時間，min。

2 鋼管切斷

鋼管切斷的方式有切管機切斷和排管鋸切斷。目前，大多采用排管鋸切斷。

2.1 排管鋸鋸切時間計算

排管鋸鋸切時間T 的計算公式為：

式中 T1—— 純鋸切時間，s；

T2—— 輔助時間（包括下鋸、抬鋸、夾緊和鋼管輸送的時間），s。

2.2 排管鋸鋸切能力計算

（1） 鋸切行程的計算

鋸切行程是指從鋸片開始接觸鋼管至鋸斷一排鋼管為止的行程，計算公式為：

式中 S —— 鋸切行程，mm；

DJ—— 鋸片直徑，mm；

D —— 鋼管直徑，mm；

p′ —— 一排鋼管的支數，支；

C —— 鋸切行程余量，取30 mm。

（2） 鋸切速度的計算公式為：

式中 VJ—— 鋸切速度，mm/s；

n —— 鋸片轉速，r/min；

Z —— 鋸片齒數，個；

ΔS —— 每齒鋸切量，取0.08～0.10 mm。

（3） 純鋸切時間的計算公式為：

（4） 鋸切能力的計算公式為：

式中 A —— 鋸切能力，支/min；

η —— 效率系數，取0.70～0.75。

3 鋼管矯直

鋼管矯直的目的是消除鋼管在軋制、輸送、熱處理和冷卻過程中所產生的彎曲和橢圓。常用的矯直機有輥式矯直機和壓力矯直機。

3.1 矯直機的分類及特點

3.1.1 壓力矯直機

壓力矯直機的結構十分簡單，由一個壓力缸和兩個支座組成。壓力矯直機主要用于特大直徑、特厚管壁的鋼管矯直和異形鋼管的矯直；也可用于彎曲度比較嚴重，不能在輥式矯直機上矯直的鋼管的矯直。

矯直時，將鋼管放在兩個支座上，支座中間的壓力缸對準鋼管彎曲面（弓面）壓下一定的距離（根據鋼管的彎曲程度而定）。每矯直一支鋼管，需要反復翻轉、來回送進（回退）和壓下。

壓力矯直機中兩個支座之間的距離是可調的，半圓形的壓模兩端呈喇叭口狀，壓模直徑略大于被矯直鋼管的外徑。矯直機由人工操作，生產效率很低；矯直后的鋼管平直度靠人工目測判定，矯直的質量不高。

3.1.2 輥式矯直機

輥式矯直機的矯直輥是一個中間直徑小、兩端直徑大的雙曲線凹面輥，如圖1 所示。矯直輥中心線與鋼管軸線呈一定角度，構成喂入角β。矯直時，鋼管作邊旋轉邊前進的螺旋運動。在矯直輥的作用下，鋼管經過反復多次的縱向彎曲和壓扁變形，達到矯直和整圓的目的。

圖1 輥式矯直機矯直輥形狀示意

輥式矯直機具有生產效率高和矯直精度高的優點。按矯直輥數目的不同，主要有五輥、六輥和七輥等多種型式。上、下矯直輥既可錯位配置（圖2中的a、c、d、e），也可對位配置（圖2 中的b）。

圖2 輥式矯直機配輥方式示意

3.2 矯直輥的設計

對于矯直輥的設計，主要包括矯直輥的直徑、長度、輥面曲線以及端面與輥面相交的圓弧半徑的設計。

3.2.1 矯直輥直徑

矯直輥的直徑計算公式為：

式中 Dd—— 矯直輥直徑，mm；

Dmax—— 被矯直鋼管的最大直徑，mm。

3.2.2 矯直輥長度

矯直輥的長度會影響輥面與鋼管的接觸面積，也會影響相鄰矯直輥的中心距離。矯直輥越長，越有利于提高鋼管矯直精度，但會增加鋼管管端“鵝頭彎”的長度和矯直機的矯直力。

矯直輥長度L 參考矯直輥直徑Dd取值，為：

3.2.3 矯直輥端面圓弧半徑

矯直輥端面圓弧半徑r（圖1）一般取20～60 mm，大直徑矯直輥取大值。

3.2.4 矯直輥輥面曲線

一般認為，矯直輥的輥面是由無數個球面組成的。矯直輥輥型曲線有多種設計方法，現介紹最簡單的雙曲線設計法。

根據幾何關系，沿矯直輥中心線各截面球的半徑 Rx可由公式（10）求得：

式中 D —— 鋼管直徑，取被矯直鋼管的最大直徑，mm；

X —— 矯直輥中心處橫截面（最小直徑橫截面）到所求X 橫截面的距離，mm。

無論采用哪種設計方法，一個矯直輥要適應多個規格的鋼管矯直。而設計時，大都選擇該矯直輥矯直的最大鋼管直徑為設計目標直徑。因此，在矯直除目標直徑以外的其他直徑的鋼管時，矯直輥輥面曲線會存在一定的偏差。雙曲線矯直輥輥型雖不是特別精確，但基本能滿足鋼管矯直精度的要求，且設計十分簡單。

3.3 矯直機的調整與矯直缺陷預防

3.3.1 矯直機的調整

（1） 壓力矯直機的調整。

壓力矯直機的主要調整參數有中間壓模的壓下量和兩個支承模的間距。根據鋼管規格和彎曲程度來調整兩個支承模的間距。間距越大，需要的矯直力越小，但鋼管端頭“鵝頭彎”的長度會增加。矯直時，要遵循“矯枉過正”的原則，考慮鋼管的彈性恢復程度來設定壓下量。

（2） 輥式矯直機的調整。

輥式矯直機的調整參數包括：喂入角、上下輥間距和矯直輥孔型中心與矯直中心線的偏差等。

在調整矯直輥喂入角時，要保證矯直輥與鋼管的接觸區長度不小于輥身長度的3/4。若喂入角太大，會導致矯直輥與鋼管的接觸面積減小，影響矯直精度；若喂入角太小，矯直輥的邊緣有可能壓傷鋼管表面。喂入角一般取24°～35°。

相鄰矯直輥的孔型中心高度差（矯直中心線與孔型中心的偏差），決定了鋼管矯直時的彎曲變形程度和矯直力的大小。適當增加其高度差，加大矯直力，有利于提高鋼管的矯直效果。

孔型中心偏離矯直中心線的差值與被矯直鋼管的材質和直徑以及矯直輥支座間距有關。理論偏移量 δ 可用公式（11）計算：

式中 σs—— 鋼管的屈服強度，MPa；

K —— 矯直輥支座間距，mm；

E —— 鋼管的彈性模量，MPa。

上矯直輥和下矯直輥組成矯直孔型，孔型直徑（在兩輥軸線相交處的孔型高度）決定了鋼管的壓扁程度。鋼管的壓扁量為鋼管直徑D 的1%～3%。為實現順利咬入，第一對矯直輥壓下量較小，取1%D 左右；中間矯直輥的壓下量最大，取（2%～3%）D；最后一對矯直輥的壓下量取（1%～2%）D。

3.3.2 鋼管矯直缺陷及其預防

鋼管矯直的主要缺陷有：矯不直和矯不圓、表面壓傷、殘余應力太大或矯裂等。

（1） 壓力矯直機產生的矯直缺陷及其預防

壓力矯直機的壓模和支承模的圓弧半徑太大或太小，容易對薄壁鋼管造成壓扁。如果壓模和支承模兩端的喇叭口形狀不合理，會將鋼管表面壓傷。壓下量太大或太小，鋼管都矯不直。此外，壓力太大時，會增加鋼管的殘余應力，可能導致鋼管表面產生矯直裂紋。

通過目測鋼管的彎曲情況，采用反復多次小壓下的矯直方法，有利于提高矯直質量。在矯直機能力允許和不造成鋼管壓扁的前提下，適當減小兩個支座的間距，可以減小鋼管端頭“鵝頭彎”的長度。

（2） 輥式矯直機產生的矯直缺陷及其預防。

輥式矯直機同壓力矯直機一樣，當壓扁量太小或孔型中心偏離矯直中心線的距離太小，鋼管受到的壓扁應力和彎曲應力不足以達到使鋼管發生壓扁和彎曲塑性變形的程度，鋼管會矯不直。但壓扁應力和彎曲應力太大時，又會導致鋼管的殘余應力增大，嚴重時鋼管會產生矯直裂紋。

在矯直大直徑鋼管時，應特別注意喂入角的調整，以保證矯直輥和鋼管之間的接觸面積。既要防止因角度太小，而致輥緣壓傷鋼管表面產生螺旋狀壓痕，又要避免因角度太大，而降低矯直質量，甚至將鋼管矯成多邊形。

為提高鋼管矯直質量，應嚴格按要求調整矯直輥輥距、相鄰矯直輥的孔型中心高度差和喂入角的大小。若鋼管的原始彎曲度太大，最好采取多次反復矯直。為了減小矯直后鋼管的殘余應力，可采取保持鋼管400～500 ℃的帶溫矯直。

當矯直機進、出口導筒的內表面不光滑或內徑太小，可能會擦傷鋼管的外表面。導筒中心線嚴重偏離矯直中心線，也會造成鋼管外表面擦傷、矯凹或不能正常咬入。一般情況下，導筒的內徑應比鋼管的外徑大30～50 mm，導筒中心線應與矯直中心線一致。

矯直輥的表面嚴重磨損導致輥面曲線出現很大偏差時，會影響鋼管矯直精度。應及時更換磨損嚴重的矯直輥。

在鋼管頭部還沒進入孔型時，適當增加上、下配對的兩個矯直輥輥距，當鋼管頭部進入孔型之后，再將矯直輥輥距調整到設計值的“快開”矯直法，可避免鋼管頭部撞擊矯直輥輥面，防止鋼管頭部矯凹。

據有關資料介紹，采用一凸一凹的兩個矯直輥組成矯直孔型，矯直后的鋼管直度可達到1/4 000，其對鋼管管端也有很好的矯直效果。不過，這種矯直機目前只用于實心棒材的矯直。

4 鋼管端面加工和表面缺陷清理

4.1 端面加工

平端交貨的鋼管，其端面必須平齊、無毛刺，鋼管端面與鋼管軸線應垂直，誤差不得超過相關標準規定。端口需要倒棱的鋼管，采用切管機上的專用刀頭，對端口管壁進行倒棱和鈍邊加工。有時，也采用專用的倒棱設備進行離線加工。管端加工時，管端坡口的加工精度受到鋼管橢圓度、彎曲程度、壁厚精度、加工設備運行的穩定性和刀具精度的影響。

4.2 表面缺陷清理

（1） 表面氧化鐵皮去除。

噴丸是清理鋼管表面氧化鐵皮的有效辦法。它是將大小適中的鐵丸或石英砂丸以一定的角度和速度，高速噴射鋼管表面，將鋼管表面的氧化鐵皮擊落，達到提高鋼管表面質量的效果。鋼管表面的氧化鐵皮被清除干凈之后，一些肉眼不易發現的表面缺陷，也會暴露出來而便于清理。

丸粒的大小、硬度、噴射角度、噴射速度和噴射時間是影響氧化鐵皮清除效果的重要因素。若丸粒太大、硬度太高且噴射速度太快、噴射角度太大、噴射時間太長，很容易將鋼管表面的氧化鐵皮擊落，但也有可能將鋼管表面擊成大小不一的凹坑，增加鋼管表面硬度。反之，氧化鐵皮可能去除不干凈。

酸洗是去除鋼管表面氧化鐵皮最常用的方法。根據不同的材質，選用不同的酸液，碳鋼管采用硫酸或鹽酸酸洗，不銹鋼管采用氫氟酸酸洗。

（2） 表面缺陷清理。

相關標準規定，必須將鋼管表面的缺陷修磨干凈。修磨的方法包括：人工砂輪機修磨、機械砂輪機修磨、砂帶修磨和內鏜、外拔機加工車削。表面質量要求高的鋼管，還需進行電拋光表面處理。

鋼管表面修磨有以下要求：

（1） 修磨處的鋼管壁厚不得小于鋼管公稱壁厚的負偏差，修磨處的鋼管外徑應符合標準規定的鋼管外徑的要求；

（2） 點修磨時，鋼管修磨處呈光滑曲面，修磨的深度、寬度、長度之比應符合1 ∶6 ∶8 的規定；

（3） 修磨處不得有過燒和明顯的多邊形痕跡。

采用浮動式砂帶機或砂輪機整體修磨鋼管表面時，因沿徑向的修磨量比較均勻，對鋼管壁厚偏差的影響并不明顯。但磨削量太小時，會修磨不干凈而出現黑皮；磨削量太大時，可能會造成鋼管壁厚超負偏差。通過控制砂帶或砂輪上的砂粒大小、磨削速度和磨削壓力，可防止鋼管表面出現灼傷和深度磨痕。如果鋼管轉動不均勻或砂輪壓力不穩定，會產生磨削凹坑。

機械加工鋼管內、外表面時，容易產生加工偏壁，造成壁厚不均，嚴重的壁厚不均可能會導致鋼管報廢。因機械加工帶來的壁厚不均與鋼管的原始彎曲度、橢圓度、壁厚偏差、機加工基準面和車削加工量等有關。

5 鋼管質量檢查與檢（化）驗

5.1 表面質量檢查

鋼管表面質量常采用人工裸眼檢查，憑經驗判斷。鋼管全長無損探傷是檢查鋼管表面缺陷的有效方法，它具有連續、高效、自動化程度高的優點。

5.2 幾何尺寸檢查

鋼管幾何尺寸檢查基本上都是靠人工來完成的。用卡規、環規、游標卡尺檢查鋼管的外徑和橢圓度；用千分尺或超聲波測厚裝置檢查鋼管壁厚；用水平尺、塞尺、魚線測量鋼管的彎曲度；用角尺檢查鋼管的端面直度；用鋼卷尺或自動測長裝置測量鋼管的長度。

5.3 化學成分檢驗

采用化學分析法或儀器分析法對鋼中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Al、W、V、Ti、As、Sn、B、Nb 等元素的含量進行分析，判定是否滿足產品標準要求。

5.3.1 試樣要求

熔煉試樣：用于直讀光譜儀檢測的熔煉試樣是直徑10～100 mm、高度5～100 mm 的圓柱形試樣，并要求無氣孔、無裂紋、無夾雜，成分均勻，導電良好，光潔度適中。用于X 射線熒光光譜儀檢測的熔煉試樣是直徑35～40 mm、高度10～20 mm 的圓柱形試樣，并要求無氣孔、無裂紋、無夾雜，光潔度高。

管材試樣：對壁厚S ∧30 mm 的鋼管，試樣長度為80～100 mm，寬度為30～50 mm；對壁厚S≥30 mm 鋼管，試樣長度和寬度均為20～40 mm。

5.3.2 分析誤差的規定

在檢驗鋼管的化學成分時，不可避免地存在分析誤差，各化學成分允許的誤差值應符合GB/T 222《鋼的成品化學成分允許偏差》規定。

5.4 力學性能檢驗

鋼管的力學性能包括：強度、硬度、塑性、缺口敏感性等。力學性能檢驗項目包括：拉伸試驗、沖擊試驗、硬度試驗等。測定力學性能的指標有：強度指標（屈服強度、抗拉強度）、塑性指標（斷后伸長率、斷面收縮率）、韌性指標（沖擊吸收功）等。

拉伸試驗執行GB/T 228《金屬材料室溫拉伸試驗方法》。沖擊試驗執行GB/T 229《金屬夏比缺口沖擊試驗方法》。硬度試驗包括：布氏硬度試驗HB、洛氏硬度試驗HRC 和維氏硬度試驗HV 等，分別執行GB/T 231《金屬材料 布氏硬度試驗》、GB/T 230《金屬材料 洛氏硬度試驗》、GB/T 4340《金屬材料維氏硬度試驗》等標準。

5.5 水壓試驗

鋼管水壓試驗按GB/T 241《金屬管液壓試驗方法》進行。要求在規定的試驗壓力下和穩壓時間內，鋼管不發生泄漏。試驗壓力P 的計算公式為：

式中 S —— 鋼管的公稱壁厚，mm；

σ —— 鋼管的許用應力值，MPa，根據不同的標準或協議規定取值。

5.6 工藝性能試驗

鋼管的工藝性能試驗包括：壓扁試驗、管環拉伸試驗、擴口試驗、卷邊試驗和彎曲試驗等。

5.6.1 壓扁試驗

壓扁試驗按GB/T 246《金屬管壓扁試驗方法》進行。試驗時，將長度為40～100 mm 的管環置于兩個平板之間，將管環壓下到標準規定的平板間距。試驗完成后，試樣表面無人工肉眼可見的裂紋，評定為合格。

壓扁的平板間距H 按公式（13）計算：

式中 α —— 單位長度變形系數，由產品標準確定，一般為0.07 或0.08。

5.6.2 管環拉伸試驗

管環拉伸試驗按GB/T 17104《金屬管管環拉伸試驗方法》進行。將長度為15 mm 左右的管環套在兩根圓柱形柱銷上，通過兩根圓柱形柱銷的相對分離移動，使管環受到拉伸變形，直至斷裂。試驗完成后，試樣表面無人工肉眼可見的裂紋，評定為合格。

5.6.3 擴口試驗

擴口試驗按GB/T 242《金屬管擴口試驗方法》進行。取管段試樣，用圓錐形頂芯擴制管段試樣的一端，直至擴大端的最大外徑達到標準規定值。試驗完成后，試樣表面無人工肉眼可見的裂紋，評定為合格。擴口試驗的頂芯分30°、40°和60°三種錐度。

5.6.4 卷邊試驗

卷邊試驗按GB/T 245《金屬管卷邊試驗方法》進行。取管段試樣，先用圓錐形頂芯進行預擴口，再用卷邊頂芯壓住其擴口部分，使試樣形成卷邊，至卷邊垂直于試樣軸線。卷邊寬度不得小于公稱內徑的12%，亦不得小于公稱壁厚的1.5 倍，卷邊角為90°。試驗完成后，試樣表面無人工肉眼可見的裂紋，評定為合格。

5.6.5 彎曲試驗

彎曲試驗按GB/T 232《金屬材料彎曲試驗方法》進行。將試樣放在兩個支撐輥上，使用規定直徑的彎曲壓頭，在兩個支撐輥的中間對試樣進行彎曲，直至達到規定的彎曲角度和彎曲半徑，彎曲角度為90°，彎曲半徑為試驗鋼管外徑的6 倍。試驗完成后，試樣的彎曲表面無人工肉眼可見的裂紋，評定為合格。

5.7 無損探傷檢驗

用于鋼管無損探傷的方法主要有：超聲波探傷、渦流探傷、磁粉探傷、漏磁探傷和電磁超聲波探傷等。由于每種探傷方法的物理基礎不同，因此對不同類型鋼管缺陷的探傷敏感度不一樣，各種方法之間是互補的關系。

5.7.1 超聲波探傷

超聲波探傷是基于超聲波到達聲阻抗不同的兩種介質界面上，產生反射、折射和透射的特性來檢測鋼管是否存在缺陷及缺陷大小的一種無損探傷方法，它對鋼管表面裂紋和內部裂紋比較敏感。超聲波探傷標準為GB/T 5777《無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法》。

5.7.2 渦流探傷

渦流探傷以電磁感應為基本原理，交變電壓發生器供給檢測線圈激勵電流，從而在試件及其周圍形成一個激勵磁場。激勵磁場在試件中感應出渦流，產生渦流磁場。渦流磁場的作用是削弱和抵消激勵磁場，其削弱和抵消的程度，視渦流流經途中的金屬是否存在缺陷而定。檢測線圈檢測出渦流磁場的交變信號后，送經儀器處理，從而達到探傷的目的。渦流探傷只能檢測鋼管表層或近表層的缺陷，執行GB/T 7735《鋼管渦流探傷方法》。

5.7.3 磁粉探傷和漏磁探傷

磁粉探傷和漏磁探傷均屬于磁力探傷。其原理是：鋼管被磁化后，其表層及近表層的缺陷斷面因阻隔磁通路而使部分磁場泄漏于鋼管表面，形成漏磁場。用磁粉或磁檢測元件將漏磁場檢測出來，達到檢測鋼管缺陷和缺陷大小的目的。磁力探傷適用于鋼管表層和近表層缺陷的檢測。磁粉探傷比漏磁探傷的靈敏度更高。但漏磁探傷的檢測元件反應速度快，適用于在線自動探傷。漏磁探傷執行的標準是GB/T 12606《鋼管漏磁探傷方法》，磁粉探傷執行的標準是GB/T 15822《磁粉探傷方法》。

5.7.4 電磁超聲波探傷

電磁超聲波探傷的原理是：激磁線圈通以交變電流，在導電試件中激勵出渦流。該渦流因是高頻交變電流，在外加的另一磁場作用下，渦流中的帶電質點受到洛侖茲力的作用，也交替變化，產生振動，從而在試件中產生超聲波，并以此檢測鋼管的缺陷。其特點是不需要耦合介質，可以應用于高溫、高速、表面粗糙的工件探傷。

5.7.5 探傷靈敏度的規定

無損探傷最重要的指標是探傷靈敏度，標準中對各種探傷方法的靈敏度都有明確規定：

（1） GB/T 5777 中把超聲波探傷的靈敏度分成5 級，為C3、C5、C8、C10、C12，各級別的最大深度均為1.5 mm。

（2） GB/T 7735 中把渦流探傷的靈敏度分成A級和B 級。

（3） GB/T 12606 中把漏磁探傷的靈敏度分成3級，為L2、L3、L4，各級別的鋼管外表面最大深度均為1.5 mm。

（4） GB/T 15822 中把磁粉探傷的靈敏度分成3 級，為A-15/100（15 μm）、A-30/100（30 μm）、A-60/100（60 μm）。

5.8 金相檢驗

金相檢驗包括高倍檢驗和低倍檢驗。

5.8.1 高倍檢驗

高倍檢驗包括：非金屬夾雜物顯微評定、平均晶粒度測定、脫碳層深度測定、顯微組織檢驗等。

非金屬夾雜物顯微評定按GB/T 10561《鋼中非金屬夾雜物含量的測定標準評級圖顯微檢驗法》進行，在放大100 倍的視場下，將試樣上夾雜物最嚴重的視場與標準級別圖進行比較，從而評定出夾雜物的級別。夾雜物可分為4 類：A 類（硫化物類型）、B 類（氧化鋁類型）、C 類（硅酸鹽類型）和D類（球狀氧化物類型）。

平均晶粒度測定按GB/T 6394《金屬平均晶粒度測定方法》進行，顯微組織按GB/T 13298《金屬顯微組織檢驗方法》進行。晶粒度和顯微組織評定均采用與之相對應的標準評級圖進行比較，從而得到評定結果。

脫碳層深度測定按GB/T 224《鋼的脫碳層深度測定法》執行。

5.8.2 低倍檢驗

低倍檢驗又稱宏觀分析，是指通過人工肉眼或用10 倍以下放大鏡觀察評定材料的一種方法。低倍檢驗有酸蝕檢驗法、塔形裂紋檢驗法等。執行的標準有GB/T 226《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》、GB/T 1979《結構鋼低倍組織缺陷評級圖》、GB/T 15711《鋼材塔形發紋酸浸檢驗方法》等。酸蝕檢驗法可以顯示鋼管的低倍組織及缺陷，常見的缺陷有：一般疏松、偏析、皮下氣泡、翹皮、白點、夾雜物等。塔形裂紋檢驗法是用人工肉眼或用不大于10 倍的放大鏡觀察并檢驗每個階梯所有表面上裂紋的數量、長度和分布。

（續 完）