金陵石化 排放近零

文／寧彬 竇豆 李陽楊

金陵石化通過精細管理+科技創新，促進近零排放落實，貢獻“雙碳”目標實現。

●天藍、水清、草綠……在金陵石化是如此和諧。 攝影/徐 捷

5月6日，五一節后上班第一天，金陵石化會議中心，企業領導正在召集專家就完善近零排放方案進行研討。

近年來，金陵石化始終堅定以習近平生態文明思想為指引，堅決貫徹國家長江大保護要求，嚴格履行社會責任，以綠色低碳戰略統領全局，扎實提升環保管理水平，以廢氣、廢水、固廢的近零排放作為企業積極投身“碳達峰”“碳中和”行動的新目標，推進企業在綠色發展的道路上做示范、當標桿。

多管齊下的環保管理

作為中國石化的首批綠色企業，金陵石化始終秉持“不是企業消滅污染，就是污染消滅企業”理念，把綠色發展作為一場輸不起的生存之戰。企業領導班子一直以綠色低碳戰略統領全局，突出環保管理的“全”字，全方位推行環保目標責任管理，全員強化綠色發展意識，全面提升環保管理水平。建立公司、職能部門和運行部三級環保管理網絡，全員簽訂環保責任書，開展“環保衛士”評比，形成了各部門齊抓共管、員工全員參與的工作機制。公司完善管理制度和考核細則，明確單位主要領導是環保管理第一責任人，對環保過失零容忍；將環保工作納入黨建目標責任制考核，實行各類評優評先“一票否決”，真正將環保要求落到實處，落到員工崗位。

公司強化“智慧金陵”建設，實現所有排口、尾氣排放數據在線實時采集。前移管控關口，強化源頭預警，將異常數據第一時間發送至企業負責人及相關管理人員的手機中，提前介入和處理環保異常問題，實現了由“管排口”向“管源頭”轉變。建立環保設施運行情況監控、廠區異味監控等多個信息化平臺，讓環保運行“看得見、摸得著、管得住”，推動了環保管理由定性管理向定量管理轉變、由經驗管理向科學管理轉變、由事后管理向事前控制轉變。

近10年來，隨著油品市場需求的持續增長，金陵石化原油加工量增加了24%，主要污染物排放減少了90%左右。其中，二氧化硫減排97.4%、氮氧化物減排93.6%、化學需氧量減少62.4%、氨氮減排92.8%。

不斷超越的提標排放

5月7日，公司5號硫黃裝置區，一批環保工作者走近裝置核心反應器，了解中國具有完全自主知識產權的氨法脫硫技術在石化裝置尾氣脫硫的首次亮相，現場學習金陵石化應用最新科技成果推進綠色發展的經驗。

該裝置是金陵石化運行的第5套硫黃回收裝置。使用煉化生產過程中產生的廢氨水作為原料脫除硫黃回收尾氣中的二氧化硫，不僅在生產過程中不產生廢水和廢渣，而且每年副產2.3萬噸硫酸銨化肥，全面解決了煉化企業采用傳統工藝脫除二氧化硫時產生廢水和固體廢棄物的瓶頸問題，實現了廢水和固體廢棄物的零排放，以廢治廢、變廢為寶，在減污的同時實現了碳減排。

綠色發展永遠在路上。金陵石化堅持對標國內和國際更先進企業、更高標準，近10年投入47億元實施環保提標改造和安全環保隱患治理。例如，對熱電鍋爐實施了煙氣脫硫脫硝、一爐一塔脫硫改造和鍋爐超潔凈排放改造，采用先進濕法脫硫工藝效果非常理想，排放煙氣的二氧化硫、氮氧化物、煙塵濃度遠低于35mg/m3、50mg/m3、5mg/m3，僅 為限 值的28%、45%、36%，達到世界領先水平；對4套硫黃回收及3套催化裂化裝置實施環保提標改造，裝置排放二氧化硫濃度均小于10mg/m3，遠低于國家特別排放限值，已實現近零排放；對40臺加熱爐共803臺燒嘴實施低氮燒嘴改造，氮氧化物排放濃度大幅度下降。

金陵石化2009年就主動開展VOCs和異味治理，“十三五”期間又在原有治理裝置的基礎上進行了二次提標治理，迄今為止已經實施22套尾氣治理項目，采用三級冷暖+活性炭吸附解析等先進技術，非甲烷總烴去除率達到97%以上。目前，公司VOCs治理覆蓋儲罐呼吸氣、鐵路油品裝車、碼頭油品裝船、工藝尾氣、污水處理集輸尾氣治理等各個方面，形成了完整的VOCs治理管網，VOCs排放實現全面受控狀態。

2010年，公司在行業內率先開展泄漏檢測與修復工作，自主開發了無泄漏管理信息平臺，全過程跟蹤裝置泄漏檢測與修復效果，全年對70萬個受控密封點進行了170萬次的檢測并對這種細微泄漏及時修復，大幅度降低了因泄漏造成的環境污染，得到了國家環保部有關領導和專家的充分肯定，被評為江蘇省LDAR技術示范企業。公司還從源頭削減加熱爐用燃料氣的硫含量，進一步降低了煙氣二氧化硫的排放量，盡力提高裝置間熱供料的比例，不僅推進了節能降碳，而且降低了VOCs的排放。

目前，公司已經有49套廢氣和廢水CEMS在線儀表，實現了與南京市管控平臺的聯網，在線數據傳輸率100%，在線數據達標率100%；所有裝置全部選用清潔生產工藝，實施超百項節能降耗技術改造，在2020年比2015年降低93%的基礎上推進裝置主要氣相污染物濃度實現近零排放。

不遺余力的節水減排

地處長江沿岸的金陵石化，節水減排是頭等大事。公司想方設法推進廢水資源化利用，實行“一水一策”， 對含硫污水分質分煉，將酸性水汽提后的凈化水注入煉油生產裝置代替除鹽水, 提高凈化水回用率；優化凝結水系統運行；根據水質優化污水處理方案加大污水回用力度,將污水處理場出水作為焦化裝置冷焦補充水。2020年凈化水回用率達73%，其中常減壓電脫鹽注水和柴汽油加氫空冷注水100%回用凈化水，渣油加氫、蠟油加氫回用凈化水比例達到了50%，凝結水回用量全年已達1127萬噸。

公司積極推進技術進步，做好節能節水大文章。煉化生產裝置采用或者經過技術改造，實現了工藝技術的現代化，部分裝置節水居世界先進水平。企業建立健全了節能節水信息化管理系統，設置了用水、排水內控指標，大大減少了廢水排放量。與10年前相比，COD、氨氮、二氧化硫和氮氧化物排放量分別下降62.4%、92.8%，97.4%、93.6%。同時，積極開拓污水回用渠道，先后實施10多個污水回收利用項目，2020年生產廢水回用量煉油區域達1106萬噸，污水回用率超42%，循環水利用率達到98%以上。其中，污水深度處理回用裝置處理后的水質可達純凈水標準，且每年廢水回用量2000萬噸，相當于節約了4個南京玄武湖的水量。

公司持續深化污水分質處理、分級回用，開展深度處理及綜合利用，按照污染物的占比權重和處理回用技術的難易程度實施廢水回用系統完善改造，對煉油脫硫脫硝高鹽廢水等進行處理，開展分鹽利用和水資源回用提升，完善化工、熱電與煉油區域的整體水處理系統改造，實施近零排放項目，努力節能節水。