鐵路貨車修理舊件截換焊接質量控制

王曉梅 陶 婷 夏 炎 肖 勇 申 波

（中車長江車輛有限公司，武漢 430212）

鐵路貨車車體各配件裂損、腐蝕、磨耗、老化、變形、松動、焊縫開裂以及丟失時，應修理、補裝或更換[1]。針對每年廠修車典型故障反饋率中突出的車體破損問題，截換件的焊接質量問題是檢修的突出問題。由于外觀焊接質量是評判“三板破損”的重要環節，檢修車車體外觀焊接質量直接影響到故障的排名，會給車輛運營帶來安全隱患，是車輛檢修中的重要環節。因此，必須要重點研究各類截換部位車體地板檢修、墻板檢修的突出問題，力爭克服這一質量頑疾，提高整車品質。

1 現狀調查

長期以來，公司車體檢修存在新板與腐蝕舊板焊接的問題，易造成各類焊縫缺陷，因此外觀焊接質量不良問題比較突出。現場調研焊接問題如圖1所示。

圖1 現場焊接問題

由以上現場調研來看，焊接質量問題主要集中在各截換部位新板與舊板接縫處，包括未熔透、連續氣孔、焊縫未填滿、成型不良以及飛濺嚴重等。

2 原因分析

2.1 操作者質量意識及技能不高

各工序完成后，沒能進行自檢、互檢，導致焊縫的缺陷直接帶到了下一工序。由于公司生產需求，新進了大批外用工和高職高專的年輕焊工。因沒經過系統的崗位訓練，技能方面掌握不夠，直接影響了整車的外觀質量。

2.2 操作方法不當

焊接電流與電壓不匹配、運條速度過快或過慢、焊條角度選擇不合適或調整不當、操作人員的運條手法等因素，都會造成焊縫成形不良[2]。

2.3 焊接規范參數不正確

按照修理車工藝文件技術要求，電流為220～260 A，電壓為24～27 V。但是，在實際生產過程中經常會出現焊接參數超標的情況，造成焊縫成形不良甚至出現焊穿、背面焊瘤等缺陷[3]。

2.4 外在客觀因素的影響

裝車錯口、間隙大、板材銹蝕和切割氧化渣等問題，對焊接操作的影響很大。

3 措施制定

針對以上各類原因制定相應的控制措施，如表1所示。

表1 對策表

4 對策實施

4.1 開展技能培訓，強化質量意識

組織關鍵工序人員參加質量意識和技能培訓。對于生產現場出現的各類問題，有針對性地進行講解與培訓。各班組成員之間先進行操作法互動交流，再在班前會強調關鍵工序的工藝標準、注意項點和焊接質量問題。

4.2 提高切割及組裝質量

采用預切割，再將等級料下邊固定，用上表面比照直尺劃線，用切割樣板精切割，確保拼裝間隙符合要求。采用嚴縫裝置，風動氣缸制作頂鎬進行嚴縫。通過對切割方案的優化和嚴縫裝置的使用，大幅改善了裝配間隙，達到了工藝標準的要求，為下一步焊接打下了良好的基礎，如圖2所示。

圖2 拼裝間隙符合工藝標準

4.3 校驗焊接規范，鎖定最高值

為了避免員工出現焊接規范超標問題，對焊接工序所有焊機進行電流電壓鎖定。電流控制在300 A以下，電壓控制在30 V以下，且操作人員無法隨意調動。這一糾偏犯錯措施的應用確保了焊接過程中規范符合焊接工藝要求。

4.4 現場指導焊接技巧

腐蝕舊板與新板拼接焊縫時，電弧要稍偏向新板，避免舊板電弧溫度過高造成擊穿[4]。舊板在切割時會造成切割面不平整，因此拼接的焊縫間隙不勻，需隨間隙的變化不斷調整焊槍角度。焊槍擺動方法也隨接頭形式不同而不斷改變。當焊縫間隙大時，可先采用二次電流填充，再用正常電流蓋面[5]。

4.5 制定巡查點檢機制

工藝人員每天巡檢，每周開展一次聯合檢查打分活動，同時張貼考核公告，將焊接質量情況和點檢情況進行通報，指出不足，表彰成績優異者。

4.6 做好自互檢工作

下工序對上工序的質量進行監督，若有不合格項，反饋到上工序進行扣分、考核。每一崗位都努力發現問題，避免在本崗位出現問題或沒有發現問題。如此每一員工都成為質量的管理者、監督者、檢查者，有利于真正做到質量的穩定。

5 效益驗證

通過焊接質量提升系列舉措，操作員工提高了質量重視程度，可在生產過程中較好地執行工藝紀律，大幅提高了車輛外觀質量，如圖3所示。

對7—12月公司OA平臺發布的工序質量缺陷中的焊縫成型不良缺陷數進行統計和比較，結果如表2所示。可見，整車外觀焊縫焊接質量不良缺陷數大幅下降。

從表2可以看出：合格達標率由前期的50%左右上升且穩定在85%左右；焊縫成型不良缺陷得到有效控制，取得了明顯效果。

圖3 焊接質量提升效果

表2 焊縫缺陷統計表

6 結語

為使車體外觀達到要求的各項質量指標，應從生產的每一道工序抓起，通過控制和調整影響工序質量的因素來保證。通過開展各種培訓工作和現場指導工作，不僅可以提高員工的質量意識，而且有助于提高全員專業技能水平，減少和杜絕關鍵部位的質量隱患，減少“三板破損”的發生機率，提高修造貨車焊縫成型質量，增強行車安全性能和使用壽命，為鐵路運輸行車安全提供保證。