煙包自動化裝車模式分析

文/ 朱 海 逯百舸 唐巋然

中煙物流技術責任有限公司

隨著經濟發展，人工成本也與日俱增，“招工難,留工更難”已成為企業的面臨的共同問題。利用自動化設備，替代人工進行繁重、重復的工作，是時代的必然趨勢。

全國大部分新建的煙草物流中心，從件煙入庫，到開箱、分揀等大多數環節基本都已經實現了自動化控制。RFID、二維碼、大數據等技術的運用，使各環節實現了可跟蹤查詢、快速清點、電子化交接等綜合服務信息系統。

不過，在卷煙分揀后，煙包從包裝機出來到運上配送車輛這一環節，全國卷煙物流公司大多還是依賴人工操作。

本文結合長株潭煙草物流及重慶煙草物流的實踐情況，對解決煙包上車效率低、錯誤率高、人工勞動強度大等問題進行了初步研究和探討。

煙包碼放托盤

一、煙包裝車概況

1.煙包裝車的流程

一般情況下，煙草物流公司煙包裝車的傳統流程是：

? 人工將空托盤搬運至包裝機出口；

? 煙包從包裝機出來，人工將煙包搬運至托盤上；

? 人工駕駛叉車將實托盤搬運至緩存區；

? 人工駕駛叉車將緩存區實托盤搬運至月臺配送車輛附近；

? 人工將托盤上的煙包搬運至配送車箱內；

? 人工駕駛叉車將托盤搬運至空托盤放置點。

傳統模式下的裝車流程圖，如圖1；煙包裝車布局圖，如圖2。

圖1 裝車流程圖

圖2 煙包裝車布局圖

2.傳統煙包裝車流程的缺點

傳統煙包上車全程采用人工作業，首先工作效率低，工人勞動強度大，一輛常規配送車可裝約7 5 0 0條煙，平均約有300個煙包，需人工搬運300次。

其次，傳統煙包裝車流程繁雜，需將煙包碼在托盤上，先存放在緩存區域，待配送車輛到達月臺后，再將實托盤從緩存區拉至月臺進行煙包裝車，整個流程出現兩次人工碼垛煙包，明顯降低工作效率。

再者，若煙草物流中心的分揀和包裝采用異標分離模式，人工裝車時除清點數量，還需對異型煙和標準煙進行第二次分揀，裝車環節就需要60到90分鐘。因信息不可追溯，人工清點煙包時造成的錯誤無法確定發生在哪個環節，嚴重時需將裝好的整車煙包搬出來重新清點，費時費力，工人容錯率低。

二、自動化裝車方案

1.方案簡述

? AGV將裝載單元運送至包裝機出口位置；

? 煙包從包裝機出來，人工將煙包搬運至裝載單元內；

? 煙包碼滿裝載單元；

? AGV運行到裝載單元下托起裝載單元運送至緩存區；

? 配送車輛到達月臺，AGV將空裝載單元運送至緩存區域；

? AGV將緩存區的裝載單元運送到配送小車上。

自動化煙包裝車流程圖，如圖3；自動化煙包裝車布局圖，如圖4。

圖3 自動化煙包裝車流程圖

圖4 自動化煙包裝車布局圖

2.裝載單元

裝載單元與配送車輛配有專門的對接接口，一輛傳統的配送車可運載一個裝載單元。其作用主要包括：第一，裝載單元由AGV直接運輸至配送車輛上，省掉煙包在月臺裝車的環節。第二，承擔原流程中托盤的作用，負責煙包在庫內的轉運。第三，在干線運輸時，裝載單元可替代干線運輸的籠車作用，可整單元進行交接，交接時間可由原來的1小時左右縮短到10分鐘之內。

3.AGV

AGV（Automated Guided Vehicle，自動導引運輸車”）是裝備有電磁或光學等自動導引裝置，能夠沿規定的導引路徑行駛，具有安全保護以及各種移載功能的運輸車。

本方案采用重載AGV取代原流程中叉車的作用，用AGV實現裝載單元從庫內到庫外的全程轉運。圖5 為AGV轉運裝載單元。

圖5 AGV轉運裝載單元

4.信息化控制

煙包裝車過程，除煙包進裝載單元環節外，其余環節均采用自動化設備控制。可在裝載單元上加裝RFID芯片，記錄裝載單元內的煙包信息，配送車輛開出園區時，裝載單元經過RFID通道，完成出庫確認。可實現配送數據的準確復核和有效追溯；還可通過物聯網技術，對車輛行駛位置、速度、線路導航等進行實時監控。

三、結論

本文中提及的自動化裝車模式中，所用配送車輛裝載單元，取代傳統裝車模式中使用的籠車，煙包裝載設備基本不增加費用。AGV的投入使用，雖增加硬件投入成本，但同時也減少了人工費用，一般在2年內即回本。

采用裝載單元貫穿煙包的裝載、配送運輸、干線周轉等關鍵環節，信息化控制，所有環節可追溯，可以減少裝車及理貨交接過程，縮短煙包上車處理時間，提高裝車交接效率。