把供應鏈變綠

陳銳

2019年之前，Speedfactory 是阿迪達斯在德國和美國擁有的兩家機器人工廠，主打“智能制造”。

“我們在中國的工廠以成為全國最具創新精神的服裝生產企業之一為榮，并且具備WRAP認證。”如果有用戶提出“Allbirds產品都在哪里生產”這樣的問題，Allbirds公司總是這樣回復。

全稱為“Worldw ide R esp on si bleAccredited Production”的WRAP認證，是全球最大的服裝、鞋類及其他縫制產品生產商的社會責任認證項目，主要保證商品在工廠內的生產能夠符合12項原則下的“道德規范”。

過去，品牌商為了保證供應商合規，會設立復雜的監督和稽查機制。比如沃爾瑪，這家公司每年會在全球的供應鏈公司開展超過1.6萬次社會稽查;再比如Gap，這家公司在2001年就配備了115名督察員，負責監督4000家分包供應商。

但現在，想要成為大公司供應鏈上的一環，除了要經歷這些“驗廠”程序，工廠還需主動給自己貼上更多標簽，WRAP這樣的第三方驗證就位列其中。按照一位臺州工廠主的說法，這就像是“一個英語好的人，還要去考雅思、托福來證明自己”。

接到《第一財經》雜志的采訪電話之前，廈門須上紡織品有限公司總經理陳砦對Allbirds這家美國公司幾乎一無所知。對于須上被當作其中國供應商之一，他感到很疑惑。

中國2010年至2020年再生聚酯產量

數據來源：根據公開資料整理

通過全球最大的供應商信息數據庫Sourcemap，外界能了解到許多消費品牌官方提供的供應商數據，以及他們在全球范圍內的可視地圖。一位名叫“Ford J.”的用戶試圖利用已知的信息，畫出Allbirds的供應鏈地圖，其中就包括了陳砦的“廈門須上紡織品有限公司”。在這個串聯美國、意大利、韓國、中國與越南的鏈條中，陳砦的公司被認為負責“回收材料、鞋面編織及鞋帶生產”。《第一財經》雜志正是通過這張“地圖”發現了須上。

陳砦對這件事既不敢肯定，也不敢否定。他表示自己的公司主要銷售各種規格的功能面料，有可能只是這家美國公司生產流程中的一個中間環節。“交付給客戶后，我就不知道他們是怎么用的了。”他嘟囔著。

這個誤會，恰恰展示了紡織品供應鏈生態的部分現狀。一方面，一件量產商品從原料到成品要經歷多個環節和無數人之手，對于終端品牌而言，它們既不想、也很難把這個過程展示給消費者;另一方面，部分消費者在質疑快時尚模式的過程中，對“商品究竟如何被生產出來”產生了更大的興趣。他們不滿足于標簽上“Made in”標注出來的那一點點事實，想看到更大的全景生態。

如果具體到運動鞋的鞋面部分，單看中國市場就能基本了解產業的供應鏈現狀。2020年，中國貢獻了全球55.5%的鞋類產品產量，位列全球第一。從原材料、紡紗、面料制造，再到最終的組裝，中國都有成熟的解決方案。

現在唯一有些參差的，是這些工廠面對“環保”這個新要求時的表現。多數情況下，”可持續”是西方品牌規訓自己供應商的標準，但有些時候，中國工廠又成了值得依賴的綠色技術專家。

在公開資料可查的范圍內，確實能找到Allbirds在中國的一家供應商—山東聯潤新材料科技有限公司。聯潤的主營產品中包括“天絲”和“莫代爾”紗線，這兩款產品的核心專利都在奧地利蘭精集團手中。蘭精也是Allbirds在面料領域的長期合作方。

山東聯潤市場營銷高級經理朱培告訴《第一財經》雜志，要想將傳統的蘭精纖維應用到鞋材上，需要提升包括強度、耐磨度、拉伸度等一系列指標。為了生產Allbirds鞋面所用的紗線，山東聯潤實際上聯合蘭精前后測試、改進了近4年，才研制出一款高品質的短纖紗線。目前，山東聯潤將這款自主研制的紗線起名為Eco Free，也同時在向其他的運動鞋品牌推廣。

將環保作為一個賣點，最初的確是從Allbirds這樣的品牌方開始的。

在接受Vogue Business采訪時，Allbirds創始人Tim Brown曾提過一個中國供應鏈的故事：2016年Allbirds發布首款羊毛跑鞋時，發現整雙鞋只有鞋帶一處不夠環保，因為沒有使用回收材料。但沒過多久，中國的供應商告訴Allbirds現在可以使用回收聚酯（r-PET）生產鞋帶了，不過成本是傳統鞋帶的3倍。

Allbirds最后接受了這個方案，同時采用了前所未見的“成本控制手段”—單獨出售其他顏色的鞋帶。在Allbirds天貓旗艦店，這樣的鞋帶3對一組，售價99元。大規模生產后，現在Allbirds的鞋帶成本其實已經與傳統解決方案相差無幾，但它也成為了品牌一個獨特的記憶點。

當然，在另一些供應商聽起來，這個故事有不少漏洞。

“用回收聚酯做鞋帶，和用原生聚酯幾乎沒有任何差異，包括染色，沒有什么技術難度。”東莞一家有15年鞋帶生產經驗的工廠負責人吳女士對《第一財經》雜志表示。她承認，由于回收聚酯的原料較貴，兩種方案成本會有一點差異，但只是“貴1/4”。

遠東新世紀上市以來股價變化

數據來源：根據公開資料整理

由于工作原因，陳砦也接觸過大量歐美品牌的客戶。在他看來，品牌注重環保概念的營銷，有時也可能是落后制度下的變通之法。

以回收聚酯為例，目前中國的國家標準只允許廠商標注“聚酯纖維”或“滌綸”，但部分國家允許標注“100%可回收”之類的字樣。“商品的文案是不受限的，你大可以說這是一件‘8個礦泉水瓶做出來的產品，效果肯定更好。”陳砦說。

將小眾的環保推向大眾，有時需要一筆大訂單，比如來自阿迪達斯的。

2015年，阿迪達斯與海洋環保組織Parley for the Oceans合作，推出了一款以海洋廢棄塑料作為鞋面織物原料的概念鞋。為了將概念落實成量產方案，阿迪達斯選擇了中國臺灣的遠東新世紀集團，準備帶著想法和樣品去試試。

遠東新世紀是亞洲最大的回收聚酯生產商之一，日常最主要的工作就是將各種各樣的塑料瓶切成碎片、制成顆粒，再重新熔融紡紗。海洋垃圾遠不如從城市里收來的瓶子那么“干凈”，瓶內會帶著各種各樣的污漬，甚至是油漬。這樣的原料過去大多會變成“下腳料”—如坐墊、玩具的填料—必須經過酒精的特殊處理，才能基本滿足鞋材和服裝面料的品質要求。

回收體系是該項目的另一個棘手問題。Parley過去的海洋塑料回收工作是非系統的、分散的、NGO的思路，與量產要求的原料數量級并不匹配。在接受《天下》雜志英文版采訪時，遠東新世紀長纖事業部經理黃全憶回應稱，最早Parley從馬爾代夫的收集點送來的瓶磚（注：大量塑料瓶被壓實而成的方塊）體量只有8噸，而常規瓶磚一般為20噸。

因此，遠東新世紀要再跨前一步，去當地的幾十個島嶼上建立標準的塑料瓶回收及預處理體系。將一切理順后，阿迪達斯的“海洋紗”概念才算掃清了量產前的所有障礙。

目前，在與阿迪達斯合作6年之后，遠東新世紀很看好這個過去的小眾生意將在大公司的訂單助推下跨越式發展。而且，現在爭奪回收聚酯原料的不僅僅是阿迪達斯、耐克、彪馬等運動品牌，還包括可口可樂等飲料公司，因為回收聚酯如今也可被用于生產新的環保塑料瓶。

“未來的情況可能是：掌握了瓶子的人才能掌握話語權。否則縱然有滿手的訂單，沒有原料也是枉然。”有中國臺灣的化纖行業從業者這樣總結。

2019年和2020年，阿迪達斯與法國運動品牌SALOMON先后發布了自己的100%可回收概念運動鞋FUTURECRAFT.LOOP和Index.01。兩家公司選用了不同的材質解決方案，生產環節卻有相似的精神內核—摒棄人工。

FUTURECRAFT.LOOP全鞋都由TPU材質制成，其組裝、紡紗、編織、模壓等供需，都利用了阿迪達斯引以為傲的Speedfactory技術。

在2019年之前，Speedfactory是阿迪達斯在德國和美國擁有的兩家機器人工廠，主打“智能制造”。但這一項目投產后很快暴露出一系列問題，比如機器只能生產Boost中底的跑鞋而不能適配Stan Smith那樣的橡膠底。

此外就是成本結構問題。Speedfactor y不接外單，只服務于阿迪達斯的少量需求，這使它的生產成本要遠遠高于亞洲的外包工廠。相比之下，生產Index.01的法國自動化工廠Advanced Shoe Factory 4.0由SALOMON、Millet和Babolat三家運動品牌共享使用，好歹在成本上有所攤薄。

各種紡織行業認證的區別

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“阿迪達斯本質上是一家供應鏈組織公司，它一直以來都有自動化生產的野心，這可能是德國公司慣有的思維方式。”運動品牌“花椒星球”聯合創始人龐曉敏在接受《第一財經》雜志采訪時這樣評論。

FUTURECRAFT.LOOP并非一個常規意義上的量產產品，對于長期服務于國際運動品牌的中國及越南工廠的工人來說，鞋面、中底或是部分組件是否換用環保材質，不會改變日常生產流程。

阿迪達斯與Parley的合作款運動鞋，產線主要設置在中國東莞與越南的裕元鞋業工廠內。裕元鞋業是中國臺灣寶成集團旗下品牌，集團各工廠平均每秒鐘就能生產至少9雙運動鞋，創始人蔡啟瑞因此也被稱為“亞洲鞋王”。

在中國，Allbirds并沒有選擇裕元鞋業或是申洲國際這樣成熟的代工集團來生產自己的運動鞋，而是看上了為L Brands代工胸罩、內衣的維珍妮公司。

維珍妮的老板曾在接受紡織行業雜志采訪時表示，自己能接到運動品牌的訂單，是由于Under Armour CEO的一次工廠參觀。品牌發現可以用無縫內衣的技術來生產無縫運動鞋。但經過兩年測試后，這一技術才得以完善。

維珍妮的2020/21年度報告顯示，運動鞋所在的“功能性運動產品”是公司當年營收增長最快的品類，且合作的美國品牌數量在年內呈現出雙位數增長。另一份來自大和證券的研究報告則顯示，在2021年第一財季，維珍妮來自Allbirds的訂單數同比增長超過了100%，其深圳與越南工廠都承接了Allbirds的訂單。

維珍妮當然也拿到了WR AP認證。不過，接受《第一財經》雜志采訪的多家工廠都表示，由于近年來環保概念和產品吃香，全球回收標準（GRS）是他們最看重的第三方認證之一。陳砦接觸的歐美客戶較多，對方偶爾也會要求一些相對小眾的認證標識。“這時候我一般會告訴對方：材料品質過關，認證暫時沒有。有些大公司的合作流程可以走上一年，足夠覆蓋半年左右辦認證的時間。”他對《第一財經》雜志表示。

工廠想拿到這些認證，其實往往并非出于環保、可持續等高潔的道德原因，而是為了現實的訂單考慮。所以，市場上有一大批專門從事認證咨詢、輔導的機構應運而生。

一家提供“一站式解決方案”的驗廠認證服務機構“美供驗廠”向《第一財經》雜志介紹稱，對于想要拿GRS認證但沒有回收材料資源的供應商，他們可以推薦有資質的原材料企業對接。至于驗廠流程本身，“只要按照清單走，將該整改的地方整改好，一般不會有問題。”

這些認證本身，也可以按照“性價比”劃出三六九等。GRS就被美供驗廠認為是性價比很高的那種。“辦個沒什么用的ISO認證，也要花兩萬塊錢。不如花三四萬塊錢辦個GRS，一下子就能接很多訂單，之前很多客戶的生意都是這樣起來的。”

顯然，圍繞著以可持續為名的認證體系，品牌與供應商之間新一輪的貓鼠游戲已經開始了。