散糧無人化自動裝車關(guān)鍵技術(shù)的研究和應(yīng)用

◎ 馬 飛

（連云港東糧碼頭有限公司，江蘇 連云港 222000）

1 項目背景和意義

近年來，在散糧的裝卸以及計量系統(tǒng)已實現(xiàn)了全自動化，但其裝車任務(wù)，特別是無人化自動裝車系統(tǒng)還未實現(xiàn)，仍然需要一定量的人工參與來完成。不僅勞動強度大，而且還存在較多的不穩(wěn)定因素，諸如誤操作帶來的計量偏差、糧食撒漏、設(shè)備損壞、裝車偏載等，特別還存在人員在車廂上作業(yè)墜落的安全隱患。因此，行業(yè)內(nèi)急需一款無人化自動裝車系統(tǒng)來替代人工完成裝車任務(wù)。

2 港口裝車系統(tǒng)種類和技術(shù)指標

港口裝車系統(tǒng)主要可分為大容量定量式和非連續(xù)累計秤兩種方式。連云港東糧碼頭有限公司采用的是3臺2 t非連續(xù)累計秤，裝車的車型主要是70 L型糧食專用車，裝車線為2條（每條線22節(jié)車位），每條裝車線額定作業(yè)效率為500 t·h-1，裝車樓年作業(yè)量為300萬t，裝車樓年工作時長為365 d，裝車斗秤數(shù)量為每條線3臺，共6臺，裝車斗秤主要參數(shù)：最大量程（Max）2 000 kg。

3 散糧裝車現(xiàn)工藝流程

（1）送車。每列（44節(jié)）鐵路在編組站分解為2個半列（各22節(jié)車廂），由機車分別送至裝車樓前指定位置，脫鉤后機頭離開裝車線，由人工操作鐵牛牽引車廂。在送車過程中，操作工根據(jù)保管人員提供的表在裝車信息系統(tǒng)里填寫車序、車型、車號、貨種、名稱等，并將打料信息發(fā)送至中央控制室。

（2）送料。中央控制室人員通過裝車樓發(fā)送的信息及筒倉內(nèi)的糧食存量來安排送料，根據(jù)裝車樓的作業(yè)量及料位來實現(xiàn)自動控制打料。

（3）裝車。在拉車過程中，裝卸人員首先在車廂頂部將裝車蓋板依次打開，裝車人員操作鐵牛完成車廂對位，當車廂到位后，操作人員在組態(tài)界面輸入裝車重量并啟動裝車，斗秤PLC控制系統(tǒng)來實現(xiàn)自動分配，裝車線上的3臺斗秤持續(xù)工作。

（4）取車。裝車完成后，裝車人員將各裝車斗秤的數(shù)據(jù)進行比對，并填寫至信息系統(tǒng)中，打印出裝車單，再操作鐵牛將火車送至指定位置，脫鉤后由機車將該列車帶走。

4 無人化自動裝車距離檢測關(guān)鍵技術(shù)

4.1 車廂位置測距

牽引鐵牛運行平穩(wěn)，在鐵牛的驅(qū)動軸上安裝絕對值位移編碼器，通過換算實時獲取鐵牛的精確位置，具體位置編碼器值如表1所示，在鐵牛運行的中間點安裝接近開關(guān)用于編碼器校準，在東西兩側(cè)分別設(shè)兩個運行終點。位置信息具有掉電保持功能，將11節(jié)火車的裝車位置均保存在PLC內(nèi)。裝車根據(jù)裝車作業(yè)情況，共設(shè)定3個主要定位點：11個車廂裝車位、機車送車位、裝車完成停止位。

表1 各位置的編碼器值表

4.1.1 機車送車位

機車由于是人工操作，在送車的時候停車無法實現(xiàn)規(guī)定的地點停車，需要人工連接并確認。當人工完成連接，點擊啟動自動裝車。

4.1.2 裝車位

首先根據(jù)絕對值編碼器標定所有車廂的裝車位置，在收到自動裝車信號后，PLC會將現(xiàn)鐵牛編碼器地址與所第一車廂裝車位的鐵牛編碼器位置進行比較，當位置大于裝車位后，鐵牛將火車由西向東進行牽引，在牽引至中間段時，鐵牛會經(jīng)過位置校準接近開關(guān)，實現(xiàn)位置校準，最終將車廂牽引至裝車位。在11節(jié)已達的車廂中，難免會存在車廂有問題不裝的情況，因此在裝車前將不裝的車輛在操作界面上進行設(shè)定，PLC根據(jù)車廂的編碼器位置控制鐵牛實現(xiàn)車廂牽引。

4.1.3 裝車完成停止位

當最后一節(jié)火車完成裝車后，裝車人員收到信息及確認后，鐵牛會根據(jù)編碼器位置將車廂牽引至機車拉車位。

4.2 裝車高度測距

在自動裝車的環(huán)節(jié)中有以下幾個問題：①位置編碼器是否正常，車廂定位是否準確。②糧食在車廂內(nèi)裝料情況，是否需要移車。③在裝糧食過程中是否存在故障。

面對以上3個問題，采用3組激光測距傳感器來解決難題。首先，對散糧專用車的車型進行高度標定，當散糧專用車到達裝車位后，再利用紅外進行高度檢測，當檢測高度判定正確后，自動啟動斗秤進行裝車。

不同品種的糧食比重不相同，倉底的糧食也存在豆皮較多的情況，因此在裝車過程中，無法確保按照既定斗數(shù)裝車都能不偏載、不超載情況。采用激光測距傳感器，首先標定糧食裝車上限高度，然后在裝車過程時實時檢測車廂內(nèi)已裝糧食的高度，當?shù)竭_上限后發(fā)出信號控制鐵牛進行牽引。糧食在裝車初始階段，因為落差較大，因此在裝車過程中出現(xiàn)粉塵，會影響紅外的判斷，所以在前三斗屏蔽距離的上限報警信號。

在裝車過程中，會出現(xiàn)斗秤作業(yè)正常，但是秤下斗等環(huán)節(jié)出現(xiàn)了堵塞的情況，在無人的情況下很難發(fā)現(xiàn)，通過激光距離傳感器可以根據(jù)斗秤運行次數(shù)與車廂內(nèi)高度進行比對，當高度低于標定高度時，發(fā)出報警信號。

4.3 伸縮溜筒測距

連云港東糧碼頭有限公司采用3組伸縮進行裝車，在進行自動裝車時有以下幾個問題：①在移車過程中，伸縮溜筒是否在規(guī)定高度以上，避免移車的碰撞。②裝車過程中伸縮溜筒是否運行到指定高度。③伸縮溜筒故障的判定。

在伸縮溜筒頂部的側(cè)邊安裝拉繩編碼器，將拉繩系到伸縮溜筒的底部，實時檢測伸縮溜筒的高度，具體伸縮溜筒標定值如表2所示，共設(shè)定4個高度位置：溜筒上限、裝車高度、等待高度、火車移車安全高度。在未啟動裝車信號時，PLC會根據(jù)位置信息，將伸縮溜筒提升至等待高度，避免任何碰撞。在啟動裝車信號后，溜筒到火車移車安全高度，車廂到位信號發(fā)出后，控制伸縮溜筒下降至裝車高度，準備裝車。

表2 伸縮溜筒高度標定值表

在裝車的過程中為了實現(xiàn)平車，增加了溜筒平車功能，就是在溜筒內(nèi)滿料，通過慢牽引放料來實現(xiàn)平車。此環(huán)節(jié)存在一個問題：溜筒內(nèi)滿料如何判定是平車還是堵塞故障造成的。

在伸縮溜筒的底部內(nèi)側(cè)，安裝了一個防爆的紅外傳感器，當溜筒內(nèi)滿料后，此紅外傳感器就會發(fā)出堵塞的開關(guān)量信號，PLC內(nèi)部接收到信號后會與激光測距的信號進行比對，如果糧食到達溜筒位置，即為滿料平車，反之則為故障。當堵塞信號發(fā)出后，伸縮溜筒嚴禁提升，避免造成撒漏。

5 無人化自動裝車計量系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)

連云港東糧碼頭有限公司斗秤的品牌為唯科，選用F70-1-C稱重控制器，單斗稱重最大值為2 000 kg。裝火車采用統(tǒng)一的70 t L車型車廂，裝車量為69 t。保管人員提前在裝火車上位機系統(tǒng)內(nèi)，輸入火車的車號、貨種、品名，火車通過車號識別系統(tǒng)在裝車過程中自動比對，比對正確后給PLC發(fā)出信號，觸發(fā)裝車比對正確的開關(guān)量信號。在無人自動化裝車上，有以下2個關(guān)鍵技術(shù)問題：①3臺斗秤的作業(yè)量如何分配最佳。②斗秤故障如何及時發(fā)現(xiàn)及應(yīng)對。

連云港東糧碼頭有限公司采用順火車方向由西向東裝車，上位機自動按照1號溜筒27 000 kg，2號溜筒22 000 kg，3號溜筒20 000 kg進行分配，3號溜筒優(yōu)先裝完，最后通過1號溜筒進行平車作業(yè)。

斗秤故障的現(xiàn)象和原因有很多，其中以下3個難題最關(guān)鍵：①斗秤發(fā)生漏料、堵料，造成計量偏差。②糧食粉塵或豆皮較多，造成火車裝不下。③斗秤發(fā)生故障時，如何及時發(fā)現(xiàn)并合理分配下料配方。

為應(yīng)對以上問題提高了斗秤的零位點與滿載點的確認時間，從原先的1 s提升至3 s，當空秤或滿載時，需要經(jīng)過3 s的穩(wěn)定判定時間后，如無數(shù)據(jù)變化，再進行后續(xù)步驟，反之，則立即停機報警，這樣就避免了斗秤漏料的問題。

當斗秤進料時未達到額定值出現(xiàn)停止的情況，系統(tǒng)再判斷秤上斗的料位，如有低料位信號，則報斗秤堵料故障，反之，則發(fā)出缺料信號。

糧食裝車時，首先按照既定的下料配方，在裝車過程中，斗秤會根據(jù)激光測距傳感器發(fā)來的信號進行啟停，鐵牛會根據(jù)車廂的測距信號來進行牽引，當車廂牽引至最東側(cè)時，溜筒堵料信號仍然存在，鐵牛會反向牽引火車，再進行平車，當牽引至最西側(cè)后，仍然有堵塞信號，斗秤首先停止作業(yè)，并發(fā)出超滿的故障報警信號，通過人工解決。

在裝車作業(yè)前，斗秤已有故障時，系統(tǒng)自動分配糧食至其余的斗秤進行作業(yè)。在裝車作業(yè)中，斗秤如發(fā)生故障，系統(tǒng)會將剩余的糧食分配至其余斗秤。

6 無人化自動裝車控制系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)

控制系統(tǒng)是無人化自動裝車的核心所在，下位機控制器采用西門子S7-1500、上位機采用csharp組態(tài)，如圖1所示。

通過S7-1500控制器接收6個系統(tǒng)的輸入信號進行邏輯控制，實現(xiàn)對5個執(zhí)行系統(tǒng)進行操作控制，通過以太網(wǎng)實現(xiàn)控制器與組態(tài)及中控室的通信，并通過5G系統(tǒng)實現(xiàn)與手機的信息傳輸控制，同時可以將裝車數(shù)字信息傳輸給客戶。實現(xiàn)了無人自動化的閉環(huán)操作系統(tǒng)。

7 成果目標

（1）減少了大量的人員成本。原操作系統(tǒng)需要2人進行操作，1人進行突發(fā)情況處理，采用三班作業(yè)制，共需要6人，3個裝車樓就是18人，通過該系統(tǒng)的使用，僅需要4人就可以實現(xiàn)18人的操作，大大降低了人力成本，每年節(jié)約人力開支100萬元。

圖1 無人化自動裝車控制及通信系統(tǒng)圖

（2）提高了作業(yè)效率。人工裝車時一節(jié)車廂裝車時間約為11 min，以11節(jié)車廂計算，人工需要進行裝車單的接收、車號編號抄寫、火車定位、移動火車、數(shù)據(jù)比對及信息錄入等，裝車時間約為150 min以上，如遇到數(shù)據(jù)填寫錯誤、裝車故障、溝通不暢等問題，裝車時間更會達到200 min以上。而使用自動裝車系統(tǒng)后，每節(jié)車廂裝車的時間約為9 min，11節(jié)火車一般需要100 min。

（3）提高了計量精度。人工操作時，會出現(xiàn)一些未按標準操作法操作的情況，會出現(xiàn)一些補料、漏裝、多裝、撒漏的情況，同時儀表與原組態(tài)之間的通信也有問題，有時會出現(xiàn)計量數(shù)據(jù)不相同，造成計量精度偏差的情況。通過改造后，系統(tǒng)都是標準化操作流程，通信系統(tǒng)完備，再無出現(xiàn)計量偏差，極大提高了計量的精度。

8 結(jié)語

無人化自動裝車系統(tǒng)的的研發(fā)和應(yīng)用，實現(xiàn)了散糧裝卸全系統(tǒng)自動化，通過技術(shù)研發(fā)解決了人力資源緊張的難題，為后續(xù)散糧汽車無人化自動裝車奠定了技術(shù)上的基礎(chǔ)。