弱堿三元驅高回壓治理辦法研究

摘要：弱堿三元驅油技術的逐步推行和完善在帶來高產量的同時，也產生了采出端單井集輸管線的高回壓問題，一定程度上影響了區塊的生產效率，增加了管理成本和難度。本文通過對弱堿三元驅高回壓井成因分析，初步研究了弱堿三元驅高回壓井治理方法，為下一步生產提供理論基礎。

關鍵詞：弱堿三元區塊;井口高回壓;治理辦法

一、目的與意義

隨著弱堿三元驅開采的進行，在采收率提升的同時，三元區塊同樣帶來了諸多不利影響，在采出端單井集輸管線部分單井出現高回壓問題，單井處理周期較長，降低了機采井生產時率，影響了三元區塊的整體的開發效益，因此開展了弱堿三元驅高回壓井治理方法的研究。

二、弱堿三元驅高回壓成因分析

2.1采出液成分的分析

1.含水影響

通過分析弱堿三元區塊高回壓井各個月的含水與含聚濃度的離散圖（見圖1），可以看出， 采出液的含水與含聚濃度均存在影響單井高回壓的可能，高回壓出現頻次較高的單井即高回壓周期小于15天，單井含水值主要集中在80%-90%，然而含聚濃度單點較分散;對于出現批次較低的單井即單井回壓周期大于15天，含水值主要集中在90%以上，含聚濃度主要集中在700-1200mg/L。因此單井含水越低越易形成高回壓，含聚濃度分布較分散，無明顯規律影響。

2.離子濃度影響

在弱堿環境下，注入端對地層砂巖仍然具有較弱的剝離作用，因此采出液的離子濃度高于水、聚驅含量。較高的離子濃度會加劇單井集輸管線的結垢速度，富集的管線垢質增加了采出液油蠟的附著面積，從而加速了回壓的升高。

2.2單井集油半徑的分析

由于單井的抽汲強度不同，采出液在輸油管線內流速也存在差異，低流速不僅延長了采出液在集輸管線內滯留的時間，也為油蠟附著在管壁內提供條件。在40口高回壓井集油半徑統計中發現，高回壓井平均集油半徑為521.6m，且均大于400m;頻繁高回壓井單井平均集油半徑為683.1m，遠遠高于各項集輸半徑平均值。因此單井集輸半徑越長，單井出現高回壓的概率越大。

三、弱堿三元驅高回壓綜合治理方法

綜上所述，影響單井回壓升高的主要因素有單井采出液含水值與集油半徑。針對以上影響因素，W區塊采用了流程沖洗法、熱洗車沖洗法、電解法緩解高回壓帶來的時率影響。

為了進一步探究流程沖洗的關鍵，本文共選取三組不同高回壓井油蠟進行水浴熔化實驗，證實了弱堿三元區塊油蠟的熔點為65℃左右，完全融化需要80℃左右。

3.1流程沖洗法

水浴熔化實驗表明普通流程沖洗法并不能完全把油蠟熔化清除，鑒于油田生產實際中摻水溫度很難達到80度以上，只能通過流程壓力緩解油蠟聚集在管壁的速度，達到緩解回壓升高的作用，因此對于弱堿三元驅流程沖洗的關鍵是沖洗壓力，而非沖洗水溫。

3.2熱洗車沖洗法

由于沖洗溫度的原因，流程沖洗只能暫時減緩單井回壓升高的速度而并不能完全解除單井高回壓的影響。因此熱洗車沖洗干線成為解決高回壓井的主要手段，除了沖洗溫度需要達到80℃以上，合理安排沖洗高回壓井也同樣是熱洗車沖洗的關鍵。

本文通過對10口高回壓井回油壓力和輸油半徑分析發現，當回油壓力低于“突變點”時，壓力上升緩慢，高于“突變點”時，壓力回升迅速。因此壓力進入突變點1時，建議使用流程沖洗，當回油壓力進入突變點2時，建議使用熱洗車沖洗。

3.3電解法解堵

電解法主要是以低電壓、高電流恒定功率的方式加熱管線，與熱洗車沖洗干線的融化油蠟的方式不同，電解法對管線進行均勻加熱，最高加熱溫度可達到85℃，完全符合油蠟融化的溫度要求，真正做到解堵化堵的作用。

四、結論

1、弱堿三元驅頻繁出現高回壓井的主要原因有兩點：一是采出液中含水值與離子濃度的影響。其中含水值在80%-90%的單井易頻繁出現高回壓，含水高于90%的單井出現高回壓頻次較低。二是離子濃度影響，當碳酸根離子濃度大于1000mg/L，鈣離子濃度均小于20mg/L時，垢質對管線回壓影響較大。三是單井集油半徑的影響，高回壓井普遍集油半徑較長，平均管線長度都大于400m。

2、弱堿三元區塊的高回壓井治理方法主要存在三種，一是流程沖洗法，通過對普通流程沖洗法的流程更進，改善流程沖洗法，提高流程沖洗法效率;二是熱洗車沖洗法，通過對高回壓井壓力變化的分析，引入“突變點”的概念，劃定流程沖洗法的開始沖洗壓力為“突變點1”，熱洗車沖洗法的開始沖洗壓力為“突變點2”，合理的規劃了工作制度。三是電解法，通過電解的方法加熱回油管線，從而提升管線整體溫度，從而達到解堵的目的。

作者簡介 ?高楊，大慶油田有限責任公司第二采油廠第二作業區采油5-7隊，助理工程師

大慶油田有限責任公司第二采油廠第二作業區