城市軌道交通高架線預制浮置板道床基底施工技術探討

謝 濤

（中鐵上海工程局集團第一工程有限公司，安徽 蕪湖 241000）

1 工程概況

深圳地鐵6號線軌道工程高架線預制減振墊預制浮置板軌道結構，包含鋼軌、軌道板、扣件系統、減振墊等。軌道高度650 mm，道床板長度規格根據梁跨分布設置。

尺寸分別有3 500、4 100、4 700 mm，板厚260 mm（梁跨中部）和200 mm（適用于梁跨端部3 500 mm薄型板），板寬2 400 mm，軌道板通過灌注普通C40混凝土在板中預留孔處形成凸臺限位，限位孔周邊粘貼緩沖隔離材料。

2 浮置道床板基底施工要點

基底是鋼彈簧浮置板道床結構體系中的基礎部分，其施工精度要求較高。在施工前，根據要求測量放樣，確定關鍵的點位，作為施工的參照基準。按規范組織工作，待基底施工成型后，對其表面質量情況進行詳細檢查，若存在凸出部分則予以打磨處理，凹陷部分則適當墊高，使基底具有平整性與穩定性。此外，設置優質的基底后，可以為鋼彈簧浮置板道床后續部分的施工提供良好的條件。

3 RPC混凝土配合比設計優化研究

通過優質原材料的應用，制得RPC混凝土。在混凝土制備工作中，需注意的施工要點：合理優化顆粒級配，較為合適的是多級粒徑分布的方式；合理應用減水劑，要求活性組分相容性較佳，通過優質減水劑的應用，降低水膠比，實現對混凝土微觀結構的深度優化；通過適量鋼纖維材料的應用，可以提高混凝土的綜合性能，例如具有更高的韌性和穩定性。

在配合比設計初期，RPC80活性粉末混凝土配合比原材料選用P·Ⅱ52.5硅酸鹽水泥、石英砂和聚羧酸系高性能減水劑。由于RPC80活性粉末混凝土施工與鋼彈簧浮置板基底，RPC80活性粉末混凝土在試拌過程中能夠滿足強度要求，同時解決水化熱高、表面初凝時間短、內部流動性強、表面鋼纖維多等問題。初步配合比混凝土28 d的強度能夠達到108 MPa，達到設計強度的135%。

初步配合比如表1所示。

表1 初步配合比

從經濟方面考慮，該混凝土的初步配合比強度富余系數太高，為節約成本，項目部重新對配合比重新進行綜合分析并進行適當調整，將鋼纖維由每方混凝土用量120 kg調整為90 kg，同時將P·Ⅱ52.5硅酸鹽水泥換成P·042.5普通硅酸鹽水泥，將石英砂換成級配符合Ⅱ區要求的中砂，降低水膠比，適當提高外加劑的摻量。

經過調整，混凝土28 d強度能夠達到99 MPa，配合比調整后的混凝土工作性能夠滿足現場工作要求，降低混凝土的成本。

基準配合比如表2所示。

表2 基準配合比

4 高架線U型梁預制鋼彈簧浮置板道床配套施工工藝研究

4.1 基底檢測及梁面處理

施工前，應對浮置板道床范圍內的軌行區進行詳細施工調查，調查內容主要包括橋面標高、橋面預埋筋（布置位置及標高）、泄水孔位置（縱向位置）及應急泄水孔等。若發現以上內容與設計不一致時，需提前聯系設計，明確處理方案。

4.2 基底施工

高架線預制鋼彈簧浮置板道床基底采用RPC80活性粉末混凝土，不設鋼筋網片。按照軌面連線的斜坡控制基底表面，要求兩者斜坡一致，基底成型后平整度達到±2 mm/m2。按照每3塊板一處的數量關系布設基底伸縮縫，由于預制板長度不一，根據平面布置圖中里程設置，適當調整伸縮縫的位置，使其能夠與凸臺位置錯開，取適量瀝青木板，用于填充伸縮縫，此后進一步采用瀝青抹面的方法予以處理，有效密封表面。

RPC80活性粉末混凝土從攪拌站到施工現場應由混凝土攪拌車進行運輸，到達現場后可采用直接卸料或者混凝土料斗中轉運輸兩種方式，長距離運輸容易影響混凝土性能和質量。高架段嚴禁在高溫天氣（大于30 ℃）或雨天施工作業，RPC活性粉末混凝土灌注時間盡量控制在夜間。

4.3 預制板鋪設

通過專用吊具，利用預制短板預埋的4個端部的隔振器外套筒，作為預制短板吊點。

（1）根據控制基標，提前在基底上放樣處線路中心線、預制板輪廓線，調整預制短板中心線及前后位置，直線段鋪設時預制短板中心線要與設計軌道中心線的重合。

（2）曲線預制短板半徑與線路曲線半徑相同時，鋪設時考慮線路中心線與預制短板中心線偏移量。

（3）預制短板曲線半徑與線路曲線段不同時，按平分正矢法布置預制短板，即3.6 m弦正矢的1/2或2/3（即平分正矢法）布置板中心線，板中心線同線路中心線存在差異。

此外，預制短板安裝就位時注意保護預制短板邊角，防止就位時與相鄰短板碰撞發生邊角損壞等情況發生，影響預制短板正常使用等情況。就位后，在預制短板四個角下方加放2 cm厚度木板對預制短板進行支撐，嚴禁預制短板與基底混凝土直接接觸發生硬碰硬的情況。

4.4 鋼軌及扣配件安裝

預制短板中心線與線路中線重合后安裝扣件及鋼軌，安裝鋼軌后復核軌距。扣件及鋼軌安裝完畢后對軌道方向進行精調，精調時使用專用的30 t電動液壓千斤頂配合或使用斜支撐進行。剪力板為側置式剪力板分為普通剪力板和可調式剪力板兩種，安裝時需注意保持方向一致。

4.5 浮置板頂升及精調

當砼強度達到設計強度的100%以上時，才能進行浮置板軌道板的頂升工作，為便于施工組織，一般考慮在長軌焊接前進行頂升作業。

（1）頂升前清理。

頂升施工前用扁口鏨對隔振器頂面和套筒內周圍多余的混凝土浮漿、鋼軌和浮置板上垃圾進行清理；與此同時在板縫與邊墻縫上安裝密封條，用橡膠密封條將所有浮置板周圍的縫隙密封（管片與板邊側、板縫），以確保浮置板進入工作狀態后，雜物不能進入。

（2）頂升及精調。

浮置板頂升是以鋼彈簧隔振器外套筒為支座，逐步放入內套筒、調高墊板，通過液壓油頂壓緊內套筒內的減振彈簧，利用支座的反力向上達到頂升浮置板的過程。頂升操作有隔振器內套筒安裝→頂升和測量→鎖定3個步驟：隔振器內套筒安裝隔振器內套筒由彈簧套筒（內裝阻尼劑、內外彈簧）、彈簧筒蓋組成。經檢查內套筒螺栓及密封圈完好后，將所有內套筒用特制手柄依次放入隔振器套筒內，旋轉60°，使內套筒蓋板的三角頭卡入隔振器外套筒中部的固定擋板下。

安放內套筒時，要保證內套筒居中，安放平穩，對底部不平整處進行局部打磨整修，不允許出現內套筒搖擺現象，否則會影響減振彈簧受力，降低隔振器的使用壽命。對于隔振器附近的鋼軌影響了頂升操作的浮置板，頂升前，須將鋼軌移出承軌槽[1]。

頂升和測量浮置板的頂升高度為30 mm，通過觀測浮置板上的控制點標高控制頂升的高度。第一輪頂升前，須測量出頂升前的控制點標高，一輪結束后，浮置板剛剛頂離基底，此時隔振器彈簧可能還未完全受力；第二輪頂升前無須進行測量，二輪結束后，浮置板頂至20 mm左右，此時隔振器彈簧已確定完全受力，變形完全；第三輪頂升前，須再次測量出控制點標高，由于無論頂至20 mm或30 mm，浮置板隔振器彈簧受力大小均相同，所以彈簧不會再變形，計算差值后直接加上相應厚度的墊片準確頂至30 mm即可。

4.6 限位凸臺施工

（1）限位凸臺鋼筋綁扎。

限位凸臺鋼筋采用Φ12的螺紋鋼筋，L形鋼筋必須與梁面預埋鋼筋進行有效綁扎。

（2）彈性緩沖墊層粘貼。

材料選用厚度為3 mm的PP板，將其緊貼在預制板限位凸臺處，在此基礎上，于模板下部緊貼RPC混凝土基底，與基底接觸的四周用玻璃密封膠密封，防止在澆筑時混凝土進入浮置空間。彈性墊層與鋼筋之間設置混凝土墊塊。

（3）混凝土灌注。

以C40混凝土為施工材料，經澆筑后制得合適尺寸的限位凸臺，要求該裝置的頂面能夠與道床面呈齊平的位置關系，最后在限位凸臺上安裝壓條，防止模板及彈性墊層上浮。

5 浮置道床板頂升施工要點及注意事項

（1）為有效保證浮置板的質量，澆筑后安排養生，時間以28 d為宜，滿足強度要求且無結構缺陷以及其他質量問題后，方可頂升。

（2）在各浮置板上均勻布設水平觀測點（各浮置板均為8個），逐一編號，在頂升前測量以得到基礎數據，進行詳細記錄，作為后續頂升作業的參照基準。

（3）在鋼彈簧浮置板頂升期間加強控制，安排專員指導，提高頂升作業的規范性。

6 結語

綜上所述，浮置板道床基底施工的細節較多，工程人員應立足于實際條件，合理優化施工技術，形成科學可行的施工組織計劃，加強對各道工序的質量控制，在各專業人員的共同努力下，完成鋼彈簧浮置板道床的相關工作。