精細管理在煉油企業提質增效中的創新與應用

王宏亮

摘要：精細管理是結合生產管理實踐總結的適合煉化生產企業特點的科學管理方法，煉油過程已經由傳統的餾程管理向組分管理轉變，向精細管理轉變，以此降低消耗、控制成本、提高質量，最終提升企業的競爭力。

關鍵詞：精細管理?創新驅動?提質增效

一、實施的背景與意義

1?精細管理是實現高質量發展的內在需要

面對新形勢，通過實施精細管理，在班組層面建立健全精準穩定的操作管控體系，在專業管理層面建立完善精細高效的管理機制，可推動制度創新、機制創新、科技創新和文化創新，是企業必須長期堅持的管理之方。

2?精細管理是破解難題的重要手段

隨著新環保法規實施，油品質量要求更加嚴苛，提質增效壓力陡增。同時，企業還面臨安全環保風險大、生產工藝相對落后和成本控制壓力大等挑戰，只有牢牢扭住管理的關鍵點，不斷拓展延伸精細管理的內涵外延，才能幫助企業攻破發展難題。

3?精細管理是實現效益最大化的關鍵所在

只有從傳統的餾分管理、指標管理和經驗管理轉變為更科學、更精準的組分管理，做到在生產上精耕細作、在經營上精打細算、在管理上精雕細刻、在技術上精益求精，全力打好全要素成本管控攻堅戰，才能保持企業持續盈利能力。

二、主要做法

1?堅持精細管理，保持戰略定力

1.1?瞄準目標，分級管控

從抓好裝置安全平穩運行、優化資源配置、做好優化攻關等方面建立增效目標，形成“企業機關、基層部門、一線班組”三級履責體系。基層單位主要領導是項目的第一責任人，全面組織精細管理的統籌規劃和協調推進;生產技術專業是項目實施技術和進度的指導單位，通過提前測算完整生產線效益，確定出最佳生產路線，推進精細管理理念在一線班組有效實施;一線班組負責精準執行，為煉化裝置精益運行、提質增效盡責盡職。

1.2?抓住關鍵，量化管理

以煉油綜合能耗、現金加工費、加熱爐熱效率等關鍵效益指標為抓手，進行量化、指標化精準管控，建立“一裝置一方案”“一班組核算”“一部門N重點”的管控體系，成立專項攻關組，加強班組成本核算管理，為企業提質增效鑄牢堅實基礎。

1.3?對癥分析，補齊短板

以市場效益最大化為導向，以對標先進為抓手，以經濟運行分析為平臺，按照確定的原料互供、資源優化、成本控制等精細管理項目，實施“日核算、周測算、月分析，適時優化、快速決策”生產模式，一線班組按照分工組織好項目的實施。

2?優化工作機制，深挖裝置潛力

2.1?優化平穩運行機制

建立了安全平穩、指標先進的平穩率管理運行系統，運用“六西格瑪”統計方法結合在線采集的運行數據，強化大數據分析，動態優化指標，精準確定平穩率控制范圍。各一線班組通過平穩率小指標競賽，減少或避免因操作不當造成的生產波動，使各項方案措施得到精準落實。

2.2?推進質量評價機制

氫油比是加氫過程的關鍵工藝參數，控制較高的氫油比有利于提高反應深度，減少催化劑表面積碳量，改善進料與催化劑的接觸效率。在實際生產過程中，柴油加氫裝置通過減少第一反應器入口循環氫量、卡氫油比下限等操作，實現催化劑使用壽命延長7.7個月。

2.3?建立分段管控機制

從裝置介質的分子反應入手，重新對工藝運行參數核算，制定出最佳控制方案。通過強化催化裂化裝置工業實驗分析，加強對提升管、再生器的分段參數控制，實現催化汽油烯烴含量下降4.89%，催化劑單耗下降16%的控制目標，完全滿足國VI油品調合要求。

3?精準激勵考核，激發員工活力

3.1?分類分級優化指標

以評價裝置關鍵業績指標分類、橫向定級的方式，將煉油綜合能耗、增收、降耗等反映價值創造和勞動效率的指標分級管理考核，并納入經濟責任制考核，有效釋放“分廠——車間——裝置——班組——個人”五級KIP考核體系聯動效應，使工作難度系數和薪酬獎勵成正比。

3.2?定位定級多維考評

制定出“九不準”管理專業技術人員底線準則，提升領導干部投身平穩優質生產管理的主動性和積極性。強化管理專業技術和操作員工的日常考核評價，加大誤操作等“低老壞”反復性問題考核力度，多維度運用考評結果，使各類人才薪酬分配水平與崗位、能力、業績相匹配。

3.3?精準激勵動態薪酬

加大效益貢獻和價值創造的薪酬激勵力度，實施差異化、可量化動態考核激勵;細化組織績效考核辦法，實行全員、全成本要素量化考核，加大直接責任者、連帶責任者考核，增強員工攻克噸油輔材、隱患治理等難題的內動力，激發廣大員工“積極干、善于干、創新干”的熱情。

4?實施效果

煉化行業靠“內涵”突圍的下半場，將“精耕細作”成為效益突圍的關鍵，通過運用精細管理尋求突破，形成全員參與管理、全員抓薄弱環節的“一盤棋”局面，逐漸消化了內外部環境的不利影響，在順利完成安全生產年度目標的基礎上，超預期完成了挖潛增效目標，以高效率、高效益推進煉油廠高質量發展。

4.1?管理效能顯著提高

形成了以市場為導向、以效益為中心，對標先進指標，優化資源利用的工作方法，實現了資源向最佳加工路線配置;對標管理實現了由表觀指標對標轉向管控方法、管理工具、管理策略的對標，基層單位向管理極限挑戰、向對標要效益的主動作為意識顯著提升;管理專業技術人員的工作方法開始由淺層事務型向深度專業型轉變，超前思維能力逐步養成。

4.2?產量質量實現雙增

通過精細管理在重油加工方面的大力應用，加工催化油漿、乙烯裂解重油，增效4135.6萬元，有效降低黑色產品收率。精細管理在煉油生產中收效明顯，企業盈利獲得歷年最好，低凝柴油創低硫標準下歷史新高。

4.3技經指標穩中有升

通過在催化重整、催化裂化、加氫精制等關鍵裝置大力運用精細管理，充分利用每一滴原油的最大價值，全方位做實提質增效，綜合能耗首次降至60千克標油每噸以下，總液收、辛烷值、汽油收率、可比綜合商品收率、高效產品收率5項指標分別同比提升0.1%、0.8個單位、1.6%、0.3%、9.97%，汽油烯烴均值、加工損失率、煉油綜合能耗、噸油輔料費用4項指標分別同比下降4.2個單位、0.02%、1.2kgEo/t、3元/噸，裝置平穩率達99.99%，創造歷史最好水平。