利用精益生產控制成本的探討

蘇勇 俞濤

(1 北京機械設備研究所，北京 海淀 100089；2 中國航天科工防御技術研究院物資供應站，北京 100071）

前言

精益生產(Lean Production)，簡稱”精益”，是由麻省理工學院教授在對豐田生產方式進行研究的基礎上提出的一種管理理念。通過眾多知名制造企業的應用及發展，逐步形成了精益生產理論和生產管理體系，該體系仍處于不斷演化發展當中。由于精益在企業管理的不同層面和幾乎所有領域都有應用，逐漸上升為一種廣為認可的管理哲學。

一、精益生產與企業經營管理

從精益理念在企業經營管理實踐中的應用看，精益已經不再局限于最初生產層面，而是涉及企業經營管理的諸多層面：生產現場、庫存控制、生產計劃管理、流程改進(流程再造)、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理(產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作臺設計，作業方法設計和改進)、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等。對于一個企業，產品的生產制造是其重要的生產活動，是經營的基礎。所以，聚焦生產領域的精益生產依然是精益發揚光大的基礎。為此本文聚焦探討利用精益生產控制成本，力圖幫助企業打牢基礎，提升企業競爭力。

二、精益生產實施的最大益處

1980 年代，豐田公司在生產實踐中率先運用去除生產浪費的方法來獲取競爭優勢，并取得了成功。該公司還發展出一種價值流程圖工具，來幫助企業理解和精簡生產流程，辨識出隱形的浪費，有利于指導減少浪費的改進實施，使生產流程朝向理想化方向發展。通過對浪費問題發起的系統性攻擊，進而對質量問題的深層原因展開攻擊，最終對根本性的管理問題展開攻擊，層層遞進式的解決企業中的非增值作業，降低企業運營成本。

可見，精益生產從它誕生起，就是自帶降低企業生產成本的屬性，所以精益生產實施的最大益處之一，在于其能顯著降低成本，提升企業的費效比。在精益理念中，企業里存在諸多的浪費，即不增值的作業，這種非增值作業無形中增加了成本，令企業經營成本居高不下。而通過精益理念指導下的，上至企業最高領導者下至基層每一名員工都參與的精益生產改善活動，會逐步消除企業日常運營中的非增值作業，從而降低生產成本。

三、精益生產實施的步驟

（一）企業最高領導者必須是積極推動精益生產實施的第一人

企業最高領導者必須親自掛帥推動精益生產的實施，這是保障精益生產改進啟動、順利實施和持續改進的重要條件。只有企業最高領導者的積極推動，企業全員的認識才能統一，企業中的隱形浪費才能被深挖，改變企業慣性遇到的阻力才能被消減。

（二）現場調查和評估

搞生產改進必須到現場，不能在辦公室靠想象討論。通過到生產現場的調查，了解生產的流程和細節，梳理出價值流程圖，發現以前不被關注的浪費，找到非增值作業，然后，評估企業實施精益生產前的狀態，同時分析制定企業通過精益生產改進能達到的成本控制管理目標，以便在精益生產實施一段實踐后，考核目標的達成情況。

常見的問題有：等待的浪費、搬運的浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、管理的浪費、制造過多（過早）的浪費等八大浪費。具體表現可能是生產線上產品種類的切換不順暢、工序間不平衡、物料不必要的搬運、生產過程中的不良品導致返修維修報廢等非增值消耗、機器設備的故障造成的等待，缺料、生產計劃安排不均衡使設備閑置等，以及生產中浪費的資源。

（三）制定實施對策

通過現場調查和評估，找到了企業里存在的浪費和非增值作業，接著就要有針對性地開展制定實施對策的活動。

常見的應對問題的方法：

1.在生產現場推動6S 活動

重新布局生產工藝流程，清除生產現場多余無價值的物品，拆除長期閑置設備、廢棄管道、電纜，對現場管網進行了規范、合理改造。設備管道統一色彩管理，加注流向標識，更新設備標牌和定置牌。各庫房嚴格按照分區、分架、分層的原則，重新制作貨架，劃分區域，能夠上架的物品全部上架，各種標識一目了然。各生產線重新布局規劃，各工器具定置擺放，規整有序、干凈整齊。

生產現場，工藝流程優化了，等待的浪費、搬運的浪費、不良浪費和動作浪費就會減少；現場留下的都是有用的物品和設備，標識明確，規整有序，管理的浪費也會減少。這些浪費的減少，就是在減少企業的生產成本。

2.做好服務生產的精益“物流”

精益生產的目的是用最低的成本，實現不間斷的連續生產出合格產品。這也是精益思想五大原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續生產，需要做整體生產過程的工序平衡，物料及時供應上線。這么做，會減少等待的浪費、搬運的浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費和管理的浪費等，從而減少企業的生產成本。

3.推行“看板拉動”和“安燈系統”

在“信息流”這一個環節中，需要建立“看板拉動”和“安燈系統”。生產實施看板拉動式，實現按制造計劃的受控的物料需求和受控的產出量。這有利于減少等待的浪費、搬運的浪費、加工浪費、庫存浪費、管理的浪費和制造過多（過早）的浪費。

“安燈系統”是可視化的管理工具，能做到通知生產線的主管和相關人員哪里出了問題需要立即解決，減少等待的浪費。

4.預測生產的運用

在前述精益生產的基礎工作實施后，對于生產計劃管控，通過開展預測生產的方法，使生產過程受控，盡量避免生產線上產品種類的切換、工序間不平衡；預測做得好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產分配可以更合理，千方百計擠干成本的水分是可以不斷嘗試的。預測生產的運用可以減少庫存的浪費、等待的浪費和制造過多（過早）的浪費。

（四）員工培訓

精益生產是不能靠企業領導和干部等部分人員來實施完成的，必須全員參與。所以，員工培訓是精益生產推進工作中的重要一環。只有全員都行動起來，在企業的每個生產經營活動中找非增值，積少成多，最終體現在企業生產成本的下降。

（五）精益生產改進實施

有了前面制定的實施對策，再由接受過精益生產培訓的員工來實施，以及企業領導者的親自推動，精益生產才會向著我們預期的方向逐漸落實推進。

（六）精益生產改進實施評價

一段時間的精益生產改進實施后，效果如何？實際解決了多少浪費和非增值作業，成本減低了多少，都需要進行認真評價。通過對照之前提出的精益生產改進要達到的成本控制管理目標，得出精益生產改進效果評價。總結這一段時間推動精益生產實施的經驗教訓，為后續精益生產改進提供最直接和有針對性的參考。

（七）自主改進

精益改進不能是運動式，做一次或一段時間就結束，應該通過企業相關制度的制定使企業持續不斷開展精益改進工作。發現任何浪費和非增值作業，就要進行改進，不斷降低企業生產經營的成本，提升生產運行效率，使企業競爭力不斷提升。

總結

企業成本控制是極其重要的一項日常管理工作，這樣一個關乎企業生存與發展的大問題必須系統地看待，成本控制的如何，也從側面反映了企業經營管理層的系統化工作思路的成熟度和團隊職業能力。在了解精益生產對企業降低成本作用之前，說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術創新、工藝改進、設備改造等方法，這些方法都有實現成本降低的可能性。但是，這些方法與精益理念推動的精益生產相比，缺乏系統性，不能涉及到企業生產運營的方方面面。

當企業實施精益生產后，內部流程精簡了，在制品大量減少了，不良品減少了，設備停機時間減少了，各種浪費逐步沒有了，規章制度遵守了，員工素質提升了，6S 管理活動就會自然而然上升到一個新的高度。這些變化切實幫助了企業提升生產運營效率降低成本。不過，精益生產在企業的實施也面臨重大挑戰，即企業要從簡單的片面的看待管理問題到系統的全面的理解企業中的現象，同時樹立起無限追求卓越的管理思想，經過無限的持續精益改進，不斷變革創新，才能是實現良好的控制成本目標，另企業立于不敗之地。