冶金企業有限空間作業安全技術措施探討

辛士根，劉增輪

（河鋼邯鋼邯寶冷軋廠，河北 邯鄲，056000）

有限空間作業是指人員進入（或探入）到相對密閉，空氣流通較差氧含量低、存在有毒有害、易燃易爆物資的有限空間內進行設備檢修、特殊操作的相關作業活動。人員進入有限空間作業具有較高的安全風險，存在較大的窒息、中毒的可能，涉及特殊場所作業的還可能存在火災、爆炸的可能性；而且在有限空間發生安全事故后，救援處置的難度也比較大，在未摸清情況下盲目救援往往還會導致人員傷亡的擴大。比如生產區域的爐、罐、釜、塔、管道、溝槽、井池、涵洞等封閉或是半封閉的作業場所都屬于有限空間。由于對有限空間作業的安全風險和安全防范措施認識不足，近年來在一些冶金企業的有限空間設備檢修和操作作業中，陸陸續續地出現了一些安全事故，造成了較大的人員傷亡。因為有限空間作業而不斷發生的安全事故，給企業安全管理敲響了警鐘，對于有限空間作業的安全問題也得到了企業生產人員以及相關監管部門更高程度的重視。有限空間作業的安全問題主要在于其密閉環境的特殊性，這就需要我們在人員進入有限空間之前，對作業區域和有限空間內可能存在的危險因素，進行充分風險 分析辨識，并且制定具有針對性的風險控制措施，進行重點管控，做好通風、檢測、防中毒窒息、防爆、應急救援等準備工作，才能杜絕相關安全事故的發生。本文首先分析了有限空間作業的潛在危害因素，從環境、人員的不安全狀態和不安全行為入手，提出了安全管控的相關對策措施。

1 有限空間作業的常見安全事故和原因分析

所有出入口較為狹窄，與外界相對隔離，封閉或者部分封閉，自然通風不良、作業人員不能長時間在內工作，容易造成缺氧和有毒有害氣體積聚的設備和場所都可稱之為有限空間，在進入（或探入）該空間內的人員現場作業活動則稱之為有限空間作業。有限空間作業涉及的領域廣、行業多，作業環境較為復雜，是安全事故的高發部位環節。有限空間內不僅作業環境復雜，安全危害因素較多，而且有限空間內通信不暢、空間狹小、照明不良，一旦發生事故救援處置非常困難，而且往往因為現場救援人員盲目進行施救，導致了事故人員傷亡較大。據國家安全監管總局數據，我國平均每年因有限空間作業而導致的中毒、窒息等人員傷亡事故為300多人，而且大多是3人以上的群死群傷事故；并且有50%左右的人員傷亡來自于救援人員，事故人員傷亡之大令人咋舌。冶金企業是有限空間作業頻次較高的行業，比如加熱爐的故障檢修、罐體箱體內檢修作業、電除塵器的檢修、煤氣柜的檢修、管道及鍋爐內作業等環節，都會經常涉及到有限空間作業的問題。尤其是一些有限空間當中還可能涉及到氮氣、氬氣、氫氣、硫化氫、甲烷、一氧化碳等有毒有害氣體，增加了安全事故發生的風險。有限空間作業的常見安全事故和原因分析如下。

1.1 窒息、中毒危險

有限空間屬于密閉空間，空間內缺乏氧氣。如果在未確定空間內氧含量或是供氧條件不良的情況下貿然進入空間內作業，則可能導致人員瞬間缺氧窒息；在密閉空間通風不良的情況下，人員進入該空間內作業，時間長了也會因氧氣消耗殆盡而出現頭暈、惡心、氣喘、昏迷等缺氧癥狀。如果無法及時獲得足夠的氧氣供給，則會出現人員窒息死亡的情況。單純性窒息氣體主要有氮氣、氬氣、氫氣、甲烷、二氧化碳、水蒸氣等。這類氣體在空氣中所占比例較大時，氧含量就會降低，吸入這類氣體的作業人員則會因血氧含量減少而出現缺氧窒息癥狀。另一類窒息事故屬于化學性窒息，多發于生產、儲存有毒有害物質容器的檢修中，是由于空間內一氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體含量較高而使人出現的中毒癥狀。由于密閉空間內通風不良，一些密閉的容器設備內殘存的硫化氫、一氧化碳氣體難以擴散并積聚在密閉空間內，繼而導致人員吸入中毒。比如2009年3月，某鋼鐵公司5名工人在除鹽池進行防滲漏修補作業時，即因池內缺氧而導致窒息死亡。窒息和中毒是有限空間作業中最為常見的安全事故，占據了事故類型的絕大多數。

1.2 爆炸與火災

爆炸是物質在瞬間以機械能的釋放出大量氣體和能量的現象，其主要特征是壓力的瞬間積聚升高。當容器內壓力瞬間超過所處密閉空間的壓力承載極限時，該密閉空間則會因無法承受巨大的壓力而使能量瞬間釋放，出現爆炸。爆炸事故具有極大的破壞力，爆炸產生的碎片和沖擊波會對周邊的人員、設備帶來巨大傷害。同時，有限空間的爆炸往往伴隨著有毒有毒氣體的產生和擴散，造成更多的人員傷亡。從爆炸產生的條件和原理我們可以知道，爆炸是由壓力瞬間急劇升高而導致的，而密閉的空間則恰好為壓力的瞬間急劇升高提供了條件。當密閉空間內因可燃氣體泄露、可燃液體揮發、可燃固體粉塵擴散而形成爆炸性氣體時，恰好遇到人員檢修所產生的靜電、電弧、電火花、電熱等點火源時，就會發生爆炸。比如在容器焊補作業時常用乙炔氣體、液化石油氣體等，都是比較危險的可燃可爆氣體。

1.3 淹溺水

淹溺水事故主要發生在閥門失效的液體容器、地下井渠等部位。當有限空間內有積水、積液，或是因作業位置附近有其它液體突然大量涌入并將密閉空間淹沒時，就會造成有限空間內人員淹溺死亡。

1.4 其它危害因素

除了常見的安全事故和危害之外，有限空間安全危害因素還包括：噪音和震動傷害、腐蝕與灼傷、坍塌、高溫引起的中暑以及觸電、機械傷害等等。在密閉空間內，聲音難以向外傳播和衰減。因此檢修施工時產生的機械噪音分貝較大，很容易造成空間內人員出現頭暈、耳鳴和聽力受損，應做好隔音降噪和空間內作業人員的聽力防護；同樣是因為密閉空間內空氣不易流通，密閉空間內的熱量無法擴散，容易使容器內環境溫度過高，導致密閉空間內人員出現中暑問題。因此，在夏季高溫作業時，因特別注意密閉空間作業人員的防暑降溫。

2 防范有限空間作業安全事故的主要措施

有限空間作業安全事故的發生主要是對于有限空間危害因素辨識不足，安全確認與安全措施不到位有關。人員盲目進入有限空間作業和救援，導致了人員傷亡事故的發生與擴大。對此，我認為應從以下方面入手，防范有限空間作業安全事故的發生。

2.1 成立專門的組織機構，做好安全風險辨識

首先建立“雙控”機制，建立由企業安全負責人和生產、安全技術人員組成的“雙控”工作小組，由各單位負責人、安全管理人員、技術人員、班組長為主要人員，針對本轄區內的所有設備設施、作業活動按照辨識標準開展風險辨識分級工作。依據相關風險評估方法及風險分級管控標準，進行系統科學全面的風險辨識、評估。各單元結合本工序分別匯總出《設備設施清單》、《作業活動清單》，并分別制定《作業活動類風險辨識分級管控清單》《設備設施類風險辨識分級管控清單》，采用直接判斷法和LEC法，從高到低分別按照重大風險、較大風險、一般風險和低風險四個等級對風險點、部門、區域進行分級，并分別用紅、橙、黃、藍四種顏色標示。通過實地調查結合生產工藝操作，匯總出《有限空間設備臺賬》，明確出不同有限空間可能存在的窒息、中毒、爆炸、噪音、高溫等風險因素，在有限空間旁邊或廠區其它顯著部位設置警示牌、告知牌，進行風險告知和安全提醒。由各產線技術人員，按照“安全風險辨識管控清單”中的風險級別，繪制產線“安全風險四色分布圖”；按照清單內容制作“作業活動類風險辨識分級管控公示欄”、“設備設施類風險辨識分級管控公示欄”，“較大及以上級安全風險公示牌”“安全風險告知卡”，并在現場進行了設置，向職工進行公示告知。

2.2 進入有限空間前和作業過程中必須做好安全確認

人員進入有限空間作業前，必須認真閱讀安全公示的相關內容，做好有害因素識別和現場安全交底。按照安全管理制度要求申領和辦理《有限空間作業票》，制定科學嚴密的作業方案和安全措施，作業全程必須按照有限空間作業要求和現場實際情況落實可靠的通風、安全檢測、監護、防護和應急救援措施，明確責任人。人員進入有限空間前，首先要可靠地切斷可燃氣體、有毒有害氣體的通道來源。比如進入煤氣柜、除塵布袋箱、加熱爐、煤氣管道內部等有限空間時，必須必須可靠地切斷煤氣來源；進入電除塵內作業時，要可靠斷電。在現場相關設備上掛好檢修牌，并且相關的閥門、開關也要上鎖掛牌、現場留人監護。在進入有限空間前30min內，根據危害因素，使用專業儀器對有限空間內的氧含量、有害氣體濃度等進行檢測，符合安全要求后方可進入；否則則要采取加強通風或氣體置換等方式，降低空間內有毒有害氣體濃度，提高氧含量到19.5%~21%范圍內。再次檢測確認后方可繼續作業。人員進入有限空間后，必須要采取可靠的通風措施、個體防護措施、安全監測措施，配備好檢測儀、呼吸器、滅火器、防毒面具、安全繩索、安全電壓照明燈等安全防護器具。密閉空間作業的過程中，監護人員需要密切關注氧含量、有毒有害氣體等主要檢測指標的濃度變化，達到一定標準時必須撤出人員停止作業。待排除危害因素，再次檢測確認環境安全后方可進入繼續作業。

2.3 作業人員的個體防護和監護

進入有限空間作業的人員必須佩戴好安全帽、工作服、呼吸器、安全檢測儀、安全繩等個體防護裝備。作業人員需根據現場環境條件和勞動強度定時輪換。進入爐子、塔罐等金屬容器或潮濕環境的非金屬容器作業時，需使用安全電壓的照明和電動工具，做好漏電保護措施，人員應站立在絕緣板上，同時保證金屬容器接地可靠。特別是進入煤氣設施空間和可能存在爆炸性氣體、粉塵的作業環境時，必須穿戴和使用防靜電的服裝和工具，嚴禁攜帶手機、火種等一切可能產生明火的物品進入。有限空間外部的現場監護人必須緊盯現場，時刻關注有限空間內環境變化，發現異常要及時通知停止作業。監護人應清點出入有限空間的作業人數，配套必要的通訊工具，隨時與內部作業人員和外部應急救援人員保持保持通訊聯絡，嚴禁擅離崗位。

2.4 落實隱患排查責任，全面排查和治理隱患

隱患排查采用日常隱患排查、綜合隱患排查、專業隱患排查、季節性隱患排查、節假日隱患排查、事故類比隱患排查等不同方式。安全管理部門每旬至少組織一次隱患排查，依據風險管控信息臺賬（清單）的職責分工，檢查各自分管的安全風險控制措施的落實情況。專業部門根據實際情況，分別有針對性的開展專項安全檢查。生產車間每周至少組織本部門管理人員對本車間的安全風險控制措施落實情況進行一次安全檢查。班組每天組織一次對本崗位的安全風險控制措施落實情況進行安全檢查。交接班時，進行風險確認和風險管控措施預知、設備設施檢查等安全確認，并及時排除新產生的風險；并對作業場所、設備設施、物品存放等涉及安全的事項進行檢查。排查結束后，將隱患名稱、存在位置、不符合狀況、隱患等級、治理期限及治理措施要求等信息向從業人員進行通報。對發現的事故隱患，制定隱患整改方案并組織實施，消除隱患。及時下發整改通知書，對整改責任單位、責任人、措施建議、完成期限等提出明確要求。排查組織部門對整改效果進行評價，并組織驗收。