復合材料推力軸承設(shè)計與制造研究

周洪鋒 衛(wèi)海東

摘要：文章首先對復合材料瓦面推力軸承的設(shè)計思路進行了分析;其后，圍繞干燥處理、材料拌合、加壓制造等環(huán)節(jié)，研究了復合材料瓦面推力軸承的制造工藝;最后，從瓦面進油機制、瓦面結(jié)構(gòu)造型兩個角度入手，提出了復合材料瓦面推力軸承設(shè)計與制造的把控要點。

關(guān)鍵詞：復合材料;推力軸承;瓦面層

中圖分類號：TM312? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-957X（2021）01-0079-02

0? 引言

推力軸承是現(xiàn)代軸承工業(yè)的核心產(chǎn)品類型之一，其主要應用于船舶推進器、水輪發(fā)電機等機械動力系統(tǒng)當中，并發(fā)揮著重要的零部件作用。近年來，隨著相關(guān)應用領(lǐng)域的不斷發(fā)展，人們對推力軸承材料質(zhì)量、承載能力、耐久性能等方面的要求也越來越高。在此背景下，我們有必要對復合材料瓦面推力軸承的設(shè)計與制造展開探究討論。

1? 復合材料推力軸承的設(shè)計思路

首先，設(shè)計人員選擇PEEK（聚醚醚酮）復合材料作為推力軸承主體材料，這類材料具備較強的自潤滑性能，可簡化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，無需配置高壓油頂起系統(tǒng)，提高軸承系統(tǒng)運行穩(wěn)定性。同時，該材料的耐高溫性、阻燃性、耐腐蝕性也比較強。將其作為軸承設(shè)計的主要材料，也能有效強化軸承的長壽質(zhì)量與運行安全性，并提高軸承對復雜工況環(huán)境的適應能力。同時，選用高強度的OCr17Ni12Mo2不銹鋼作為軸承主體材料;其次，結(jié)合蓄能機組的工況參數(shù)，適當降低瓦面的規(guī)格參數(shù)，將瓦內(nèi)徑設(shè)計為1070mm，瓦外徑設(shè)計為2470mm，瓦夾角設(shè)計為26°，長寬比設(shè)計為0.57，復合材料瓦面厚設(shè)計為4mm;最后，結(jié)合推力軸承的具體參數(shù)，進行流體動力潤滑計算，并開展有限元分析，評估瓦面變形狀況，將瓦面設(shè)計為平面，并在瓦面的進出口位置設(shè)置坡口，保障潤滑油順暢流動。實踐證明，在此設(shè)計思路的支持下，復合材料推力軸承可達成如下產(chǎn)出效果：①通過控制瓦面長寬比，實現(xiàn)軸承溫度的有效降低;②對進油、出油部位進行坡口設(shè)計，更有利于潤滑油的注入;③該設(shè)計思路可省略高壓油頂起系統(tǒng)，從而降低軸承結(jié)構(gòu)的復雜性，降低復合材料推力軸承運行風險的發(fā)生幾率。

2? 復合材料推力軸承的制造工藝

以PEEK復合材料推力軸承為例，在生產(chǎn)制造中，瓦基材料為0Cr17Ni12Mo2型號不銹鋼;選擇330CA20型號的聚醚醚酮材料。制造工藝為配合使用粗糙工藝槽及熱模壓成型工藝。粗糙工藝槽是指多個軸向與徑向燕尾槽、矩形槽組合而成的工藝槽，深度在4-8mm之間，等效寬度在30-120mm之間，為確保其地面粗糙滿足制造工藝要求，對鋼基表面進行噴砂處理。處理后的工藝槽安裝于鋼瓦塊的四周，即完成粗糙工藝槽部分的加工。熱模壓成型工藝流程如下：

第一，在120℃溫度條件下，對330CA20型號的聚醚醚酮材料進行干燥處理，處理時間應超過12h。干燥完成后，待材料自然冷卻后使用[1]。

第二，按照聚醚醚酮（參數(shù)要求：粉末粒徑<75μm）占比70-80%、短碳纖維（參數(shù)要求：長度在30-70μm之間，直徑為7μm）占比20-30%、球形石墨粉（參數(shù)要求：粉末粒徑<25μm）占比0-10%、聚四氯乙烯粉（參數(shù)要求：粉末粒徑<25μm）占比0-10%的配比，稱量瓦面原料，將其置于高速攪拌機中，在低于35℃的溫度條件下進行攪拌混合。

第三，在熱模壓模具中放置鋼瓦塊，倒入拌合完全的瓦面原料，刮平后合模。為避免瓦面層出現(xiàn)氣泡，需過量添加混合瓦面原料，將其從模具邊緣擠出一部分。

第四，開啟壓力機，向模具進行施壓，壓力控制在30-80MPa，保壓時間控制在10-30min，控制加壓速度，嚴禁對模具施加沖擊負載，以免導致作用力過大，引發(fā)瓦面裂縫的負面現(xiàn)象。

第五，加壓完成后將模具整體放置于加熱爐內(nèi)，開啟加熱爐，根據(jù)工件特點，控制加熱時間與保溫時間，使溫度控制在350-450℃，將模具內(nèi)的粉料全部熔融。

第六，加熱完成后對模具進行二次加壓，壓力控制在30-60MPa，保壓時間控制在10-30min。在加壓的同時，對模具進行冷卻處理，冷卻速率控制在30-60℃/h，在模具溫度低于60℃時，即可進行脫模。

第七，脫模完成后，對推力軸承結(jié)構(gòu)進行機械加工，并在軸承的進出口位置設(shè)置坡口，使其精度、結(jié)構(gòu)及參數(shù)滿足機組要求，完成推力軸承的制造。（圖1）

從推力軸承的實際設(shè)計階段，針對復合材料的特性，還可注重復合材料與軸承設(shè)計模具的匹配度。一般在使用推力軸承設(shè)計模具時，應注重下述三點：①在用料澆注階段，應保持垂直、短程的狀態(tài)，以免澆注范圍較大，造成材料無法順利進入到模具中，促使推力軸承逐漸脫離原有設(shè)計目標;②設(shè)計模具中的內(nèi)部厚度與實際形狀不宜影響軸承原料的自然流動，防止在推力軸承設(shè)計工作中，受流動情況的影響降低制造效率;③為了確保復合材料推力軸承的制造原料實現(xiàn)均勻分布，可適當針對進料口予以增擴，確保推力軸承在設(shè)計環(huán)節(jié)保持良好的穩(wěn)定性。只有擁有明確的設(shè)計目標，才能增加復合材料推力軸承制造的科學性，確保推力軸承在后期使用中發(fā)揮出真正的效用，滿足初期設(shè)計需求。

3? 復合材料推力軸承的設(shè)計制造要點

3.1 瓦面進油機制的設(shè)計制造要點

有學者對復合材料推力軸承的瓦面進油機制及其承載能力的影響關(guān)系進行了分析研究，并得出以下結(jié)論：①進油機制對推力軸承的承載能力具有直接影響性，進油的設(shè)計制造越合理，推力軸承的油膜壓力越強，由此形成的工況承載力就越好;②進油槽的壓力參數(shù)與推力軸承的承載能力呈正相關(guān)，進油槽壓力越大，油膜所受的增壓作用越強，推力軸承的性能也就越穩(wěn)定;③進油槽的寬度對推力軸承的承載能力有微弱影響，但也應提起重視，理論情況下，若進油槽過于狹窄，將會引起推力軸承內(nèi)部潤滑油壓力的異常損失，進而削弱軸承的性能質(zhì)量。

基于以上，相關(guān)人員在進行復合材料推力軸承的設(shè)計與制造時，應盡量提高進油槽的壓力參數(shù)，將進油槽設(shè)計在推力瓦入油邊側(cè)的近端區(qū)域，并適當增大進油槽的設(shè)計寬度，以確保復合材料推力軸承油膜壓力處于穩(wěn)定、優(yōu)質(zhì)的理想狀態(tài)，為軸承性能的持續(xù)發(fā)揮、軸承壽命的耐久保障夯實生產(chǎn)基礎(chǔ)[2]。

為了保證復合材料推力軸承的良性制造，還可運用金屬網(wǎng)架增加推力軸承的剛度與精準度。其中金屬網(wǎng)架主要是以直徑在0.2mm左右的金屬絲沿著經(jīng)緯線的方向呈現(xiàn)30°角度進行疊放，其中應保證金屬網(wǎng)具有至少20目孔數(shù)，并且將其層數(shù)確定為三層，之后搭配低碳類鋼絲對其進行固定，其中還應采用雙層錫銅材質(zhì)的金屬絲，在逐步編制完成后，可保證推力軸承具有較強的穩(wěn)定性，而且還可增加推力軸承的實踐應用范圍[3]。所以，在研究復合材料推力軸承的制造方法時，還可積極采用多樣手段強化其性能，確保推力軸承發(fā)揮出真正效用。作為動力方向的重要結(jié)構(gòu)，在復合材料推力軸承實際制造階段，既要考慮進油機制的科學性，又要意識到其精準度的重大影響，以免在制造期間出現(xiàn)質(zhì)量問題，破壞其實用性。據(jù)此，相關(guān)人員在復合材料推力軸承制造階段，需要保持端正嚴謹?shù)膽B(tài)度遵從制造流程逐步落實制造內(nèi)容，滿足新時代軸承使用需求。

3.2 瓦面結(jié)構(gòu)造型的設(shè)計制造要點

現(xiàn)階段，復合材料瓦面推力軸承可使用的瓦面結(jié)構(gòu)造型有很多種，如斜面瓦、階梯瓦、斜面平臺瓦、擺線型面瓦等。據(jù)相關(guān)研究表示，在相同的工況條件、材料質(zhì)量等背景下，擺線型面瓦為推力軸承提供出的承載性能越強，斜面平臺瓦與階梯瓦次之，斜面瓦的承載性能最弱。同時，在斜面平臺瓦與階梯瓦的平行對比中，兩者分別表現(xiàn)出了不同的壓力變化特性[4]。在應用斜面平臺瓦的情況下，推力軸承的壓力變化相對平緩，即工況穩(wěn)定但極限承壓能力比較有限。而在應用階梯瓦的情況下，瓦面推力軸承的油膜承載力、油膜極限壓力更高，甚至可超過擺線型面瓦，但其所受壓力會呈現(xiàn)階梯式分布，穩(wěn)定性有所欠缺。此外，擺線型面瓦的性能處于高位，但其設(shè)計難度、加工成本也會處于較高水平[5]。

所以，相關(guān)人員在進行復合材料推力軸承的設(shè)計與制造時，應堅持“夠用為度”的把控原則，從經(jīng)濟性、穩(wěn)定性、極限性等多個角度入手，對推力軸承的是應用需求進行分析，并據(jù)此將合理的瓦面結(jié)構(gòu)造型選用到設(shè)計方案與加工制造中，以達到最佳的生產(chǎn)性價比。

而從我國目前科研項目的研發(fā)成果中可知：在2018年研發(fā)成功的“PPESK”樹脂基復合材料推力軸承所采用的制造技術(shù)更加先進，且材質(zhì)更加優(yōu)良。同時，在此推力軸承研發(fā)階段所采用的制造技術(shù)能夠有效處理“無頂油惰轉(zhuǎn)”停機現(xiàn)象。為了保證此項技術(shù)的成熟度，還專門開展了375h的試驗活動，并依據(jù)53次運轉(zhuǎn)啟停操作評估結(jié)果，驗證該項技術(shù)的可行性。其中還在2184h內(nèi)對推力瓦材料實施了“高溫浸油”檢測，由此發(fā)現(xiàn)它的評估結(jié)果均符合推力軸承的制造要求，并在后續(xù)將其應用于核電領(lǐng)域。由此證實，復合材料推力軸承的制造正處于不斷進步的狀態(tài)，要求相關(guān)人員根據(jù)復合材料的實際優(yōu)勢開拓新的制造渠道，促使在先進的制造技術(shù)輔助下擴大此種推力軸承的應用范圍[6]。

4? 結(jié)論

隨著推力軸承在相關(guān)領(lǐng)域應用的不斷發(fā)展，人們對推力軸承材料質(zhì)量、承載能力、耐久性能等方面的要求也越來越高，為此相關(guān)行業(yè)加大了對復合材料瓦面推力軸承設(shè)計與制造的探究與討論。總體來說，復合材料推力軸承的設(shè)計思路與制造流程又涉及到多個環(huán)節(jié)，具有很強的專業(yè)性與復雜性。在此基礎(chǔ)上，相關(guān)人員在開展設(shè)計與制造實踐時，要著重做好瓦面進油機制、瓦面結(jié)構(gòu)造型的把控，以確保推力軸承的承載性能、耐久質(zhì)量、成本投入、加工難度等處于理想水平，促進推力軸承應用價值的最大化發(fā)揮。

參考文獻：

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