汽車主機廠涂裝車間潔凈度系統管理策略的探討

張治紅　宋淼　李杰

中圖分類號：U468.2+1 文獻標識碼：A 文章編號：1004-0226（2021）12-0095-06

在早前的文獻中多以顆粒作為潔凈度的代名詞，其實從系統角度講，顆粒問題只是潔凈度管理中的一個突出方面。漆面平整、光滑、無雜物是漆膜的關鍵特性和重要特性，控制漆面潔凈度尤為重要。漆面顆粒、纖維等污染物是油漆表面的主要缺陷。也被視為涂裝行業(yè)難以根治的頑癥，一旦管理不當會造成后續(xù)處理工作量大、修復效率低等問題。所以，潔凈度管理工作是涂裝車間的重要且必要的工作之一，同時又涵蓋人、機、料、法、環(huán)、測等所有生產要素，具有管理范圍廣、投入成本高的特點。

1汽車主機廠涂裝車間潔凈度管理的特點

1.1管理范圍廣

潔凈度受全生產要素以及現場管理的各個活動影響，涂裝環(huán)節(jié)中的所有工序均與之相關，故潔凈度管理范圍極廣，且管理難度較大。

1.2管理系統復雜

因影響的工序及要素多，且生產要素之間存在較大的相互影響，因此潔凈度管理工作系統復雜。

1.3投入成本高

因為潔凈度管理本身的特點，導致其管理成本高，而管理不良造成的處置后果、成本則更高。

2運用工具說明

潔凈度管理提升主要運用了“5M1E分析法”“PDCA循環(huán)”“5S管理”和“看板管理”四種現場管理工具。

2.1 5M1E分析法

現場潔凈度管理工作涉及到人、機、料、法、環(huán)、測各生產要素的影響，故應用5M1E要素分析法進行各要素分析，梳理各要素對潔凈度管理的影響和改善空間、貢獻。應用5M1E分析法確定主要影響因素，為改善活動提供落腳點，同時為其他管理工具的使用提供基礎支持。各生產要素對潔凈度的影響如表1所示。

2.2 PDCA循環(huán)

潔凈度管理是一項典型的持續(xù)改進的工作，需要持續(xù)性開展和提升，故應用PDCA循環(huán)迭代法對5M1E分析法梳理的生產要素進行改進和提升。同時，為檢查潔凈度管理工作的效果，相關工作的績效達成情況，需應用PDCA循環(huán)的方法分析結果、改進工作計劃。

2.3 5S管理

5S管理方法是一切現場管理方法的基礎，從實際意義上講，5S的方法是保持作業(yè)區(qū)域潔凈度的重要環(huán)節(jié)和具體日常工作的體現;從文化意義上講，5S管理過程形成的執(zhí)行素養(yǎng)為潔凈度管理的有效執(zhí)行和長期維持形成有力的文化支撐。

2.4看板管理

為了保證過程執(zhí)行的可控性并及時發(fā)現過程異常，同時也為了現場管理的便捷性，需要開展目視化活動，這也是本次改善的主要管理承載工具。通過看板管理的方法，將現場管理的標準、異常處置的方法、啟動改進的觸發(fā)機制等規(guī)范目視化，把上述工具形成的規(guī)范、成果進行簡明與高效管理。

3系統管控方法

3.1潔凈度管控五步法

開展?jié)崈舳痊F場管理提升工作按照5S推進→5M1E分析→PDCA分析→看板管理→效果評價的順序開展;開展5S管理消除現場可見的潔凈度管理問題，進入5M1E分析生產要素潔凈度影響的重要環(huán)節(jié)和需改善點，運用PDCA循環(huán)改善的方法逐項解決問題點，將潔凈度重點管理活動進行目視化推進，形成持續(xù)的現場管控與提升。

3.2開展步驟

運用四個現場管理的基本工具，開展?jié)崈舳裙芾淼牟襟E如下。

3.2.1 5S管理秩序的養(yǎng)成

在推進5s管理工作過程中，除常規(guī)的整理、整頓外，重點開展?jié)崈舳葏^(qū)域責任制，推廣現場5S管理評價表，將重點區(qū)域5S管理要求照片化目視等工作，逐步提高現場5S管理水平。

階段一：區(qū)域責任制，將車間各區(qū)域按照就近和作業(yè)相關等原則，劃分為不同的責任主體，由各班組負責日常的5S潔凈度等管理工作。

階段二：現場5S評價表，根據各區(qū)域5s管理要求，形成車間5S檢查評價表，對總體保潔情況進行系統性評價。

階段三：5S要求照片化目視，對重點區(qū)域5S管理要求進行照片采集，現場管理區(qū)域目視狀態(tài)照片，常做常新。

3.2.2 5M1E分析與改善點確認

可以結合魚骨刺圖對各生產要素進行分析，確認需關注控制點和改善點;梳理的控制及改善關注點進行初步的現場確認以進一步開展PDCA改善。示例如表2所示。

3.2.3 PDCAM環(huán)與規(guī)范形成

運用PDCA循環(huán)改善的工具對梳理的關注點，按照實際確認→制定改進計劃→實施改進措施→檢查改進效果→制定下一步方案的步驟開展改善活動，對確認的改善點采取相應措施，驗證有效的措施并進行固化。示例如表3所示。

3.2.4看板管理

對PDCA改善環(huán)節(jié)確立的四個潔凈度重點管理活動項目進行系統規(guī)范，并在相應區(qū)域建立看板管理規(guī)范。推進階段從會議宣貫（口頭計劃）轉變?yōu)橄掳l(fā)紙質版計劃確認表，最終提升至現場固定區(qū)域的管理目視化，并納入了車間變化點管理看板（環(huán)），如表4所示。

3.3效果檢查與維持

不同的現場主要矛盾不同，整改潔凈度的主要方向也不同，上述系統性方法在實施時務必不要死搬硬套，應理解方法的內在原理，處理實際問題。

完成系統性整改后重點需建立潔凈度的管理與監(jiān)測體系，這既是效果檢查的必然要求，也是后期保證管理持續(xù)性的手段。管理體系的重點在于將達成潔凈度結果的手段進行正向控制;一般由兩部分組成，一是《涂裝車間保潔技術協議》中明確不同區(qū)域的清理周期及效果（見表5），二是《涂裝車間潔凈度管理辦法》中明確班組的管理內容（見表6）。

監(jiān)測體系同樣需要在管理體系文件中詳細規(guī)范，評價等級、檢測區(qū)域及評價標準如表7所示。

4系統管理策略探討

潔凈度管理是涂裝車間持續(xù)的管理話題，同時又是一個投入成本較高的管理工作。如何在取得理想收益的同時盡可能降低投入成本，是節(jié)能減排大背景下的重點課題。在潔凈度管理實踐過程中，不同的主機廠往往有方法類似但形式各異的管理規(guī)范。

4.1預粘塵方案

各個汽車主機廠采取的室體涂不干粘沉樹脂、凡士林，開線前排產表面涂有粘塵樹脂、黃油的報廢車，機器人表面包覆防護膜、機器人衣服等方案都是此方案的代表。上述方案中粘塵車方案效果較好，需要注意的是：粘塵車與正常車之間需空位三臺車以上，具體空位數可以根據室體停線周期和保潔情況進行調整，盡量降低投入。

4.2加濕方案

空氣中顆粒懸浮物的量與濕度成反比，即濕度越高、顆粒懸浮物越少。眾多汽車主機廠采取在打磨室、調漆間等區(qū)域安裝布置空氣加濕器（一般為頂部噴頭設計），相比而言，打磨室加濕對潔凈度貢獻較調漆間大，但總體效果一般。

運用加濕的原理，處理機器人衣服和開線噴漆室環(huán)境，投入相對較低，效益卻較好;機器人衣服在清洗后上線前應進行必要的吹掃和加濕，可以顯著提高表面潔凈度。開線前一般都要進行20～40 min不等的提前送風，不同潔凈度條件的時間控制不同，適當提高濕度可以有效地提高送風的效果，同時可以減少提前送風時間，降低成本投入。

連續(xù)跟蹤6個月的潔凈度與濕度的相關性（見表8），得出圖1的經驗曲線供讀者借鑒。

從圖1的曲線可以看出，當相對濕度高于60%后，5μm以下顆粒物水平明顯降低?？紤]到油漆的施工窗口和環(huán)境的結露風險，推薦的濕度管理范圍50%～80%。另外，在長期停線后重新開線時，在延長空運行時間的同時，可以先將濕度調整到70%～75%，進行室體的潔凈度提升，然后再根據工藝要求和經濟原則調整濕度、開線運行。

此方案效果雖然較好，但在冬季實行時應特別注意環(huán)境和車身溫度，避免結露問題。

5結語

潔凈度管理是涂裝車間技術性管理的永恒話題，一般較為成熟的汽車主機廠都會建立符合自身特點和需求的潔凈度管理規(guī)范，這也是業(yè)務良好發(fā)展的基礎和必由之路。但是面對高昂的成本投入，部分措施難免處于筒配或失效模式，當然降低成本投入也是涂裝環(huán)節(jié)的重要課題。作者希望業(yè)內同仁借鑒本文的思路，持續(xù)開展行之有效的管理實踐，共同推進潔凈度系統管理提升。