施耐德電氣：數智化升級助推綠色智能制造
——訪施耐德電氣全球供應鏈中國區高級副總裁張開鵬

文/本刊記者 江 宏

施耐德電氣積極踐行綠色智能制造，已在全球擁有多家“燈塔工廠”，并以數字化技術打造貫穿生產全流程的綠色高效供應鏈，實現了運營效率提升與可持續發展。施耐德電氣樹立了全球能源管理和自動化領域數字化轉型的標桿，為生態鏈伙伴提供了參考借鑒。

基于長期積累的領先經驗和方法論，施耐德電氣圍繞啟程、著力、路徑和融合的四個價值主張，為制造企業供應鏈實現數字化升級提出四個發展路徑：規劃先行，場景聚焦，敏捷韌性，生態共贏。

面臨經濟穩健發展、產業升級和節能降碳的多重要求，數智化成為中國制造業發展的必然方向。中國制造業要探索一條適宜的發展路徑，不僅要從自身情況出發，也應積極借鑒行業先行者的經驗。

作為全球能源管理和自動化領域的數字化轉型專家，施耐德電氣在近200年的發展歷程中積累了豐富的轉型經驗，通過集成世界領先的工藝和能源管理技術，提供從終端到云的互聯互通產品、控制、軟件和服務，貫穿企業業務全生命周期，助力廣大客戶實現高效和可持續發展。

施耐德電氣踐行綠色智能制造，在全球已擁有多家“燈塔工廠”，其以數字化技術打造貫穿生產全流程的綠色高效供應鏈，成績斐然，并獲得多項榮譽，如，施耐德電氣在2021年被《企業爵士》雜志列為“全球可持續發展百強企業”榜首，在Gartner“2021年度全球供應鏈25強榜單”中蟬聯全球第四。

日前，施耐德電氣全球供應鏈中國區高級副總裁張開鵬接受了本刊專訪，詳細介紹了施耐德電氣數智化升級的路徑、技術應用和經驗，并對中國制造企業實現供應鏈數智化升級提出了切實可行的建議。

記者：在政策與技術推動下，中國制造業正在加快數字化轉型，具體到供應鏈數智化升級要經歷哪些階段？

張開鵬：隨著中國從制造業大國向制造強國邁進，生產方式由高耗能、粗放型向精細化、智能化轉變，供應鏈數智化升級已成必然趨勢。而精益生產則是供應鏈轉型的基礎。只有將精益的工作方式貫穿于供應鏈各環節，實現了流程優化，才能奠定數字化轉型的基礎。若沒有夯實這一基礎，制造業數字化轉型的效益無法充分發揮，甚至是浪費。

在打好精益生產的基礎之后，企業落實數字化轉型要設立專門的團隊，建立數字化能力，小步快跑，循序漸進。先要通過點對點的現場數字化應用項目試點，摸索經驗，并不斷擴大數字化人才群體，形成企業數字化文化；之后，注重信息化平臺打造，包括數據平臺、供應商管理平臺、內部精益數字化制造平臺、運輸控制塔等，打通企業內部信息“孤島”；進而通過搭建貫穿供應鏈上下游的、互聯互通的物聯網平臺，廣泛部署數字化應用，打破企業間封閉的制造業體系，使得供應鏈統一規劃整合成端到端的數字化運營體系，從而提升供應鏈的整體效率。

制造業供應鏈數智化升級通常要經歷四個階段：

第一，精益先行。以精益體系評估與規劃為基礎，參考行業精益生產最佳實踐，評估企業精益生產階段，提出建設精益數字化工廠藍圖與實施計劃，建立起高水平的精益生產體系；

第二，場景應用。讓懂運營的人領導智數化轉型，提出運營中的優化升級需求。聚焦現場應用，數字化專家團隊提供專業方案，并吸引工程師團隊加入數字化項目，在實踐中培養整個組織的數字化意識、能力與文化；

第三，平臺化打造。打造端到端的平臺化、標準化和互聯互通的數字化體系。以項目管理、供應商管理、生產管理、設備管理、質量管理、倉庫管理、運輸管理等模塊建立數字化平臺，并打造統一的數據平臺；

第四，智數化覆蓋。通過大數據、人工智能以及機器學習等技術應用，全面推行智能化覆蓋。例如，以數字化設備改造為觸點，落地智能工廠；通過內外部信息系統集成及生產數據累計和機器人流程自動化，實現預測性計劃與自主優化管理。

記者：請介紹施耐德電氣中國供應鏈的發展情況和主要特點。

張開鵬：目前，施耐德電氣服務于家居、樓宇、數據中心、基礎設施和工業市場，業務遍及100多個國家和地區。就全球供應鏈而言，在46個國家有近200家工廠和90多個物流中心，其中包括中國的23家工廠和7個物流中心。中國區在施耐德電氣全球供應鏈戰略轉型中處于較為領先的地位，對于精益生產、定制化客戶服務、數字化都給予了高度重視與投入。

最近幾年，施耐德電氣一直在推進供應鏈數智化轉型，已在中國建立了15家智慧工廠和2個智慧物流中心，供應鏈的單位能耗在近3年內降低了12.4%，整體生產效率提升5%-10%，實現了高效運營和可持續發展的同步。而數字化則是加強產業鏈伙伴協作的關鍵工具：通過搭建貫穿供應鏈上下游的互聯互通的物聯網平臺，部署廣泛的數字化應用，數字化使得供應鏈端到端的整合和貫通成為可能，從而提升了供應鏈的效率。

可以說，施耐德電氣中國供應鏈獲得成就的背后，既離不開中國市場的穩步前進，也離不開中國供應鏈擁有的天然優勢。隨著施耐德電氣中國區業務實現穩步增長，供應鏈發展獲得了更為堅固的支撐。同時，中國供應鏈齊全，在國內找到質量好、價格有競爭力的供應商，比在其他任何區域都容易。

記者：施耐德電氣未來希望對中國供應鏈的哪些環節做進一步改善？有怎樣的計劃與目標？

張開鵬：未來我們將繼續提高供應鏈韌性、敏捷性和可持續性。

施耐德電氣供應鏈通過聚焦“短鏈協同、合作共生、數字化賦能、綠色可持續”這四個方面，經過多年實踐，獲得了強大的韌性。“短鏈協同”，是指各個區域的供應鏈運營高度本土化，并且全球聯動，這讓我們能夠靈活調節和快速決策的同時，又可以獲得全球的支持；“合作共生”，是指建立本地供應鏈的朋友圈，長期以來我們與大量上游供應商保持著緊密的合作，并幫助他們不斷成長，真正做到合作共生；作為數字化轉型專家，我們在供應鏈管理上也充分發揮數字化技術的力量，通過“數字化賦能”，提升組織體系的敏捷性，不斷優化效率、質量和客戶體驗等等；與此同時，我們通過“綠色可持續”，助力供應鏈實現經濟效益與環境效益的雙贏。

這里我想著重談一下綠色可持續。

隨著中國“雙碳”目標的逐漸落實，制造業將成為重點減排對象，面臨綠色轉型的壓力。碳中和作為一項系統工程，僅靠企業內部的改造遠遠不夠，需要生態鏈上的各個環節共同努力，推動傳統產業鏈向綠色價值鏈轉型。對單個企業而言，供應鏈上下游產生的碳排放也往往比自身運營更多。因此，企業在制定自身碳中和路線圖時，必須將整個產業鏈的關鍵流程納入規劃，同時圍繞業務需求打造一條端到端的綠色供應鏈，這是企業聯合產業鏈的合作伙伴共同減碳的重要途徑。

作為深耕可持續發展的負責任企業，施耐德電氣已將綠色供應鏈納入自身碳中和目標范圍，承諾到2040年實現端到端供應鏈的碳中和，到2050年在供應鏈運營層面實現凈零碳排放。為此，施耐德電氣將可持續目標融入到供應鏈運營的方方面面，從產品設計、原材料選擇，到生產制造、廢棄物處置，再到產品生命周期管理，都有一整套的管理系統推動供應鏈各個環節綠色升級。具體而言，施耐德電氣的端到端綠色供應鏈管理主要聚焦在綠色設計、綠色采購、綠色制造和綠色交付四大領域。

以綠色制造為例，施耐德電氣貫徹精益生產理念，以領先的數字化技術踐行綠色智能制造，提升工廠能效、節約資源。目前，施耐德電氣在中國的23家工廠中已實現了4家“碳中和”工廠和14家我們自己認證的“零碳工廠”，同時15家工廠獲得工信部認證，成為國家級“綠色工廠”。

再如綠色交付，施耐德電氣廣泛采用綠色環保包材，同時以人工智能與大數據技術實現智慧包裝，加強循環利用和回收，目標是到2025年實現一次和二次包裝中100%不含一次性塑料。此外，施耐德電氣通過大數據算法為物流運輸電動汽車規劃最佳交付路線，顯著減少能耗，計劃到2025年將因交通運輸產生的二氧化碳排放量減少15%。

未來，施耐德電氣供應鏈將圍繞可持續發展理念不斷改善：對內，持續通過數字化技術提升能源效率、加大新能源使用、促進循環經濟發展，從而不斷減少能源消耗、降低碳排放，到2030年實現公司運營層面凈零碳排放；對外，持續推進端到端綠色供應鏈建設，在2021年我們推出了供應商“零碳計劃”，將幫助全球前1000位主要供應商到2025年將其運營所產生的碳排放降低50%。

記者：請您分析施耐德電氣供應鏈數智化升級的路徑，采用了哪些關鍵技術？達到了怎樣的效果？

張開鵬：數字化轉型，首先要打好企業管理的基礎。如前文所說，我們把精益生產作為企業管理的基礎，自動化和數字化則是管理升級的兩個翅膀。沒有精益生產，數字化轉型的效益就是空中樓閣，甚至是浪費。其次，數字化轉型對企業而言是一場變革，而變革是一把手工程。就像我們曾經推動精益生產和自動化轉型一樣，數智化升級需要投入專門的資源，建立專門的團隊來實現。

談到關鍵技術應用，這些年來，施耐德電氣供應鏈對新技術不斷嘗試和創新，特別是5G技術的融合應用，在以下場景里發揮了重要作用：

一是5G賦能傳統制造行業的柔性生產線。當前，客戶需求越來越定制化、差異化，形成工業生產多品種、小批量的現狀。傳統的固定產線存在負荷不平均、投資回報率不高、新項目和新產品導入時舊產線面臨淘汰風險等問題。通過融合5G新技術，把固定產線做成積木式，再引進配方式生產管理系統，實現生產不同產品型號、在不同產能負荷情況下可以進行快速換型與切換的運營場景。這一柔性自動化技術，節省了20%的生產工時、30%的車間面積，同時降低或消除了產線重新布局或產品退市的成本。

二是5G賦能供應鏈上下游實現實時協同與配合。施耐德電氣共享制造執行系統（MES）延伸到供應商側，打破整個價值流上的分段，并通過5G網絡協同，實現了供應商產能的靈活管理與調配。通過這樣遠程設備的接入，我們實現了對供應商側的實時管理監控和信息共享，節省了48%的物料協調時間及50%的設計投入。

物流中心倉庫區

電子物料自動化立體庫

三是5G賦能智慧倉儲。施耐德電氣利用5G網絡實現了“一網四用”：（1）室內實時定位導航，為員工和設備推薦最優操作路線，提高生產效率；（2）通過視頻監控，輔助供應商做好人員安全管理；（3）根據員工動作定位，即時推送語音與視頻，實現對員工的現場培訓；（4）借助遠程通訊設備，實現內外倉的協同管理。

記者：施耐德電氣在全球多家“燈塔工廠”主要有哪些特點？您如何看待數智化技術對于打造“燈塔工廠”帶來的價值？

張開鵬：施耐德電氣在全球有四家“燈塔工廠”，包括法國勒沃德魯伊工廠、印度尼西亞巴淡島工廠、美國萊克星頓工廠以及中國無錫工廠。還有兩家發展中的“燈塔工廠”是墨西哥蒙特雷工廠和中國武漢工廠。“燈塔工廠”無疑是全球范圍內“數字化制造”的領先者。施耐德電氣多家工廠獲得“燈塔工廠”稱號，說明企業在工業4.0時代部署數字化技術、推動價值鏈數字化轉型得到了業界的高度認可。

以無錫工廠為例，作為施耐德電氣在中國的首家端到端“燈塔工廠”，無錫工廠是以數字化重構端到端價值鏈的示范項目。工廠將柔性自動化、預測分析、數字孿生、5G等數字化技術覆蓋從采購、生產到交付，實現端到端價值鏈的數字化轉型升級。在采購環節，實現透明高效的自動化供應鏈管理，使工廠的準時交貨率提高30%；在生產環節，通過部署5G柔性生產線，產品上市時間縮短了25%；在交付環節，智能柔性倉儲解決方案充分實現倉儲靈活度和效率提升，節省倉儲空間多達52%。此外，數字化也是實現可持續發展的最佳利器，利用數字孿生技術優化整體管理，僅暖通空調一項就實現了32%的能耗節約。未來，數字化技術不僅是企業提高效率、節能降耗的主要武器，也是實現產業鏈互濟協作、高效運轉、抵御風險的重要動力。

5G柔性生產線

記者：您對中國制造企業供應鏈數智化升級有哪些建議？

張開鵬：當前，中國已經進入數字經濟時代，同時也進入了以“3060雙碳目標”為導向的低碳新時代。中國制造業正面臨低碳轉型和數字化轉型兩大趨勢，而數字化正是產業實現雙轉型的最佳利器。

施耐德電氣作為全球領先的數字化轉型專家，不僅自身積極踐行綠色智能制造，而且還充分賦能供應鏈上的合作伙伴邁向綠色轉型。基于長期積累的領先經驗和方法論，我們圍繞啟程、著力、路徑和融合的四個價值主張，為制造企業供應鏈實現數字化升級提出四個路徑：

一是規劃先行：數字化轉型對整個鏈條、體系和平臺的改造與重構絕非一日之功，也存在巨大的轉換風險。而系統的規劃無疑是一種預先演練，不僅可以提早發現問題，還可以從最佳實踐中獲取經驗。

二是場景聚焦：把各個場景當成相對獨立的單元進行設計和管理，可成為局部達成數字化轉型效果的關鍵抓手。隨著一系列關鍵場景數字化的實現和業務價值的形成，強化了企業推動轉型的決心。

三是敏捷韌性：敏捷韌性不僅要求企業自身善于做出變化，也要善于應對環境的變化，并在其中找到恰當的平衡。因此，在明確的目標下，路徑上的靈活性是確保企業投入與產出能夠相對平衡的有效模式。

四是生態共贏：在數字化轉型過程中，既需要企業內部跨部門協作，也需要整合外部資源彌補自身的不足。從這個角度來看，無論是企業內部還是外部，構建生態圈對于推動數字化轉型都至關重要。