提高從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率的措施分析

韋紹海，馮光強，黃秋慶，李 剛

（柳州賽克科技發(fā)展有限公司，廣西 柳州 545005）

引言

汽車皮帶式的無極變速器有三個基本部件：高功率金屬鋼帶、可變輸入“驅(qū)動”皮帶輪和輸出“從動”皮帶輪，其中，可變直徑皮帶輪是無極變速器的核心。可變直徑皮帶輪必須始終成對出現(xiàn)，驅(qū)動皮帶輪連接到發(fā)動機的曲軸上，通過它將發(fā)動機的能量傳輸給變速器；從動皮帶輪要通過驅(qū)動皮帶輪來轉(zhuǎn)動它，可以將能量傳輸給驅(qū)動軸[1]。

某公司的無極變速器制造系統(tǒng)地從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率只有86%，遠低于企業(yè)要求標準98%，為了找到從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低的原因，對該工位從人、機、料、法、環(huán)、測環(huán)節(jié)進行原因分析，并提出改進措施，為提高從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率提供參考，避免該類情況再次發(fā)生。從動皮帶輪由從軸、從輪和圓柱滾子組成，安裝位置如圖1所示。

1 影響從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率的因素

1.1 人

按生產(chǎn)控制計劃，從動皮帶輪的滾子級別是由人工挑選的，為了驗證人對從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率的影響，現(xiàn)做如下驗證：選取12個滾子復(fù)檢不合格的從動皮帶輪，拆解后進行人工重新選取滾子安裝再次復(fù)檢，檢測結(jié)果如表1所示。由結(jié)果可知，12個滾子復(fù)檢不合格的傳動皮帶輪通過重新選取滾子后復(fù)檢均合格。分析認為，從動皮帶輪復(fù)檢工位合格率低于人工選取滾子等級有關(guān)聯(lián)，為可疑項因素。

表1 8個從動皮帶輪的圓柱滾子檢測數(shù)據(jù)

1.2 機

對從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備進行測量分析，情況如下：對圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備進行Cg Cgk指數(shù)測量，測量數(shù)據(jù)如下頁表2所示，由測量數(shù)據(jù)可知，設(shè)備Type1和Type3數(shù)據(jù)均在要求范圍內(nèi)，設(shè)備的測量穩(wěn)定性好[2]。對設(shè)備的壓力傳感器進行檢查，設(shè)備測得的從動皮帶輪的滑移力均不合格，把從動皮帶輪的壓力傳感器與驅(qū)動皮帶輪的壓力傳感器進行對換后測量從動皮帶輪的滑移力，測量數(shù)據(jù)見圖3，由測量數(shù)據(jù)可知，更換設(shè)備壓力傳感器后的從動皮帶輪的滑移力依舊不合格。分析認為，圓柱滾子復(fù)檢工位設(shè)備無異常，非影響因素。

表2 設(shè)備對換壓力傳感器后的滑移力數(shù)據(jù)

1.3 料

對從動皮帶輪的從軸、從輪和滾子分別進行幾何形狀測量，測量結(jié)果如下：

1）對故障件從軸的球道從兩端（距離端面1 mm處）到中心處的進行輪廓測量，結(jié)果球道無凸起，且球道的三個截面半徑差異小，說明故障件從軸球道輪廓滿足技術(shù)要求。因為故障件從軸是安裝成從動皮帶輪后拆下的，存在過盈配合、球道有變形情況，所以，不能直接測量故障件從軸球道的位置度、平行度、直線度、偏心距和半徑[3]，只能測量與故障件同批次地從軸球道，間接驗證故障件從軸球道是否滿足技術(shù)要求，測量與故障件同批次的從軸球道位置度、平行度、直線度、偏心距和半徑的測量數(shù)據(jù)；由測量數(shù)據(jù)可知，與故障件同批次地從軸球道位置度、平行度、直線度和半徑均滿足技術(shù)要求，球道偏心距超差，但是，使用球道偏心距超差的從軸與球道偏心距合格的從輪裝配測量，圓柱滾子復(fù)檢工位測量均合格。分析認為，故障件從動皮帶輪的從軸球道滿足技術(shù)要求。

2）從輪的結(jié)構(gòu)和測量設(shè)備，決定了要測其球道必須切割處理才能進行幾何形狀測量。對故障件從輪的球道上拉一條直線輪廓、并測量最高點與最低點的垂直距離，球道表面無明顯凸起，從輪直線輪廓最高點與最低點距離均小于6μm，說明故障件從軸球道輪廓滿足技術(shù)要求。因為故障件從輪是安裝成從動皮帶輪后拆下的，存在過盈配合、球道有變形情況，所以，不能直接測量故障件從輪球道的位置度、平行度、直線度、偏心距和半徑，只能測量與故障件同批次地從輪球道，間接驗證故障件從輪球道是否滿足技術(shù)要求，圖5為與故障件同批次地從輪球道位置度、平行度、直線度、偏心距和半徑的測量數(shù)據(jù)；由測量數(shù)據(jù)可知，與故障件同批次地從輪球道位置度、平行度、直線度和半徑均滿足技術(shù)要求，球道偏心距超差，但是，使用球道偏心距超差地從輪與合格的從軸裝配測量，圓柱滾子復(fù)檢工位測量均合格。分析認為，故障件從動皮帶輪的從輪球道滿足技術(shù)要求。

3）對故障件圓柱滾子的直徑、圓度和圓柱度進行測量，由測量數(shù)據(jù)可知，故障件圓柱滾子直徑符合相對等級滾子直徑要求、圓度和圓柱度均在合格范圍內(nèi)。分析認為，故障件滾子符合技術(shù)要求。

1.4 法

對比從動皮帶輪和驅(qū)動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測量程序，發(fā)現(xiàn)不合格從動皮帶輪的從軸滑移力為負值、無法識別不合格件，不合格驅(qū)動皮帶輪的主軸滑移力為正值、可快速識別出問題件，帶輪軸滑移力的測量數(shù)據(jù)如圖2所示。進一步調(diào)查，發(fā)現(xiàn)從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測量程序的滑移力計算方法有誤、輸出值為實測值，與項目計劃計算方法輸出值以測量的絕對值不同。分析認為，從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測量程序的計算方法出現(xiàn)問題是合格率低的主要原因。

2 分析與討論

通過人、機、料、法、測五個環(huán)節(jié)進行原因分析，測量數(shù)據(jù)表明：從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低于測量設(shè)備、零件均無關(guān)系，主要原因是該工位程序的測試計算方法出現(xiàn)問題，設(shè)備無法識別出問題從動皮帶輪；次要原因是人員培訓(xùn)不到位、未形成統(tǒng)一標準，導(dǎo)致人工選取滾子等級有誤差。所以，從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位測量程序計算方法有問題是導(dǎo)致該工位合格率低的根本原因。

3 改進措施

1）人工選取滾子與人的經(jīng)驗、零件評判存在一定偏差，按照選取滾子經(jīng)驗編寫標準化文件使評判標準統(tǒng)一，并按照標準化文件重新培訓(xùn)員工，要求員工嚴格執(zhí)行標準化文件進行作業(yè)，可大幅度降低人工選取圓柱滾子的誤差；

2）根據(jù)項目要求，重新調(diào)整從動皮帶輪圓柱滾子測量程序的計算方法，皮帶輪滑移力的輸出值由實測值改為測量的絕對值。

4 結(jié)語

針對從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位合格率低，實施如下改進措施：

1）人工選取圓柱滾子，因人而異，導(dǎo)致壓裝滾子復(fù)選合格率低。工段根據(jù)人工選取滾子合格率高的經(jīng)驗，形成標準指導(dǎo)書，員工按照標準化指導(dǎo)進行選取圓柱滾子；

2）重新審核零件組裝設(shè)備的工藝參數(shù)、調(diào)整從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的測量程序計算方法等措施，為提高從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率提供參考。

上述改進措施實施后，從動皮帶輪圓柱滾子復(fù)檢工位的合格率為99.4%，大大超出了企業(yè)98%的標準消除了圓柱滾子安裝不到位的質(zhì)量安全隱患。將裝配有改進后的從動皮帶輪組合成變速器后進行整機檢測，未發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)不合格情況，這說明了改進措施有效。以上改進措施，已經(jīng)落實到變速器的生產(chǎn)制造中。