衛浴產品交付過程中質量控制的研究

何承靜

（福建廈門建霖健康家居股份有限公司，福建 廈門 361021）

1 未來數字化企業品質總體形勢——質”能智造為核心競爭力

質量大師零缺陷之父、世界質量先生、偉大的管理思想家克勞士比（Philip Crosby）說過“一次性把事情做對”。保證全流程過程品質，打造品質成為企業的核心競爭力，即展開系列品質活動，從做好產品質量，落實過程品質，實現預防為主的目的，最終實現“質”能智造[1]。本研究通過在傳統的衛浴企業的生產模式基礎上通過踐行全流程覆蓋和全系統管控，結合預防為主的品質活動的經驗，針對傳統衛浴企業零件個性化設計多，產品平臺化程度不高，制程穩定性差，訂單數量不穩定，產線柔性不夠及難以實施全流程自動化生產等諸多問題點，探討通過過程流程分解，以企業產品線為中心，系統平臺為依托，導入零缺陷為目標的全員品質文化,打造數字化，防呆化品質保證系統，爭取一次把事情做對，成就行業質量標桿。

全流程的過程品質（見圖1），打造品質成為企業的核心競爭力，展開如下品質活動：聚焦研發過程的產品策劃品質；開發的過程設計品質，供應鏈端的風險預防品質；制造端的穩定過程和制程能力提升；零缺陷品質文化，雙贏的品質服務力，即品質內部顧客滿意，外部客人滿意，外部供應商滿意；有擔當的社會責任品質，即雙控雙碳、綠色產品、清潔生產；數字化的品質系統，即集成化的QMS，產品全生命周期管理PLM，制造執行系統、產品風險自動預警、制程風險自動預警、管控風險自動預警、開發過程風險自動預警、體系流程風險自動預警，實現預防為主的目的，最終實現零缺陷的質量文化。

2 全流程預防——全過程管理及控制

質量就是產品的生命，是企業立足的根本，統計質量控制（SQC）之父（Walter A.Shewhart）休哈特認為產品質量不是檢驗出來的，而是生產出來的，質量的控制重點應放在制造階段，從而將質量管理從事后把關提前到事前控制[2]。實現質量事前預防需要對產品工藝全流程分解，以傳統衛浴企業制程工藝為例，如圖1所示。

衛浴產品業務流程端對端分解為：設計策劃過程品質，開發過程品質，制造過程品質，供應鏈品質，售后服務品質，社會服務品質。質量部門從宏觀且抽象流程中分解這幾個關鍵節點后，應將其中融合質量系統職能，對關鍵節點細化到指標（KPI）進行管控，做好評審及FMEA分析，爭取一次性把事情做對，減少重復確認，稽核及檢驗動作，不斷優化流程，從而改變傳統衛浴企業的品質管控茫、忙、盲的事后產品圍堵，以較少品質資源投入，盤活各部門質量理念，提升組織能效，降低品質成本，走向預防過程質量達到事半功倍的效果。

3 設計開發過程品質管理及控制

衛浴產品的研發及開發無論是根據市場策劃、顧客訂單還是開發合同等形式提出的，為了規范產品和制造過程的設計和開發作業流程，保證各環節的協調性、銜接性、確保各階段的過程質量。

3.1 策劃過程品質

開發團隊（業務、開發、設計、技術、品保、營運）開始介入新產品開發品質管控工作。開發輸入信息明確，需把握以下事項：首先了解本產品質量的需求,明確所涉及的標準及法律法規；參與客供圖紙評審，控制項目進度計劃，整理建立顏色上下限度樣品，熟悉產品結構及功能要求，確保客戶端每個技術要求轉化為內部，必要時和客戶溝通。其次確認結案的目標良品率，原則上以開發報價的良品率為準，特殊情況如行業技術難題，最終由技術部門最高主管批準，才允許低于目標良品率，但需要持續技術突破改善。開發輸入時應對成型、表面處理、組裝等試產過程進行明確，特殊情況需要研發，品保部最高主管簽核，不得隨意降低試產要求。

3.1.2 產品設計階段

開發團隊需確保所有設計輸出等于輸入，對產品功能驗證確認，必要時制作手模驗證。召集相關資深工程師從技術可行性方面進行產品的全面評審，避免帶來制程隱患或漏檢驗風險，輸出【設計評審表】。具體關鍵環節如下：首先設計評審：涵蓋新材料、新結構、新工藝。需從產品標準及以往品質失效含顧客抱怨的案例角度，做到設計預防，并輸出DFMEA；結合DFMEA制定【新產品/過程特殊特性表】，開發團隊依照客戶圖紙，內部圖紙和客戶的特殊要求確認是否涵蓋所有特性。其次評估工程圖紙尺寸和功能的可制造性，主導新增檢測工裝、試驗工裝，實驗設備的評審，必須保證工裝化、簡單化、防呆化；QA根據客戶需求，確認【初始材料清單】，制定【檢驗標準】初版，明確檢測標準與質量需求。

3.2 開發過程品質

根據開發輸入提供的checklist制定PPAP【生產零件確認提交清單】，上傳PLM系統。分案各責任人按時提交PPAP交付物。具體關鍵環節如下：

3.2.1 過程設計階段

首先需對PFMEA和CP審核：做到制程防呆，優先實現在線檢測，盡量實現精益生產，做到工序合并或自動化、工裝化，減少對專職檢的依賴，杜絕探測隱患及風險；【PFMEA】審核：涉及產品結構及功能要求是否涵蓋；特殊特性表內容是否涵蓋，如每個密封面及特殊特性在線探測方案；【CP】審核：控制計劃是否包括PFMEA所有檢驗、稽核與測試之控制措施，如每個密封面及特殊特性在線檢測方案；其次控制計劃是否包括頻率、樣本大小、分析方法及具體的反應計劃，并且做到有記錄可查；CP中的控制方法是否與FMEA所確認之控制措施一致。

3.2.2 過程開發階段

小型無人機的應用，是以藥物噴灑為前提起到相應的植保效果。而技術人員則以遠距離壓控為前提，對無人機高度加以調節，再按照農作物具體情況，對藥物劑量、無人機高度和速度予以把控，以便將藥液精準作用于農作物表面，還可借助旋翼下旋氣流加快藥液吸收、滲透［7］。

開發團隊評審制定的【工序卡】的合理性及可準確性，確認每個密封面及特殊特性在線檢測方案。確認制程防呆效果，落實在線檢測，落實自動化或工裝化，避免專職抽驗來探測隱患及風險。需出具【外觀報告】并制定顏色上下極限樣。輸出符合的【全尺寸報告】。問題列管上傳PLM系統，并追蹤的改善結果。首先成型（塑件，五金，橡膠）過程開發控制。試模階段開發團隊對收縮率大及高溫特殊材料（如POM、LDPE，PPO，PPS等材料）需驗證過程控制的工藝參數；需確認產品的結構、外觀，關鍵尺寸符合性。其次表面處理（Chrome、PVD、噴涂三大制程）過程開發控制：對表面處理工藝，工裝及掛具驗證的結果確認，表面處理功能測試結果進行符合性確認。再次組裝過程開發控制：參與新產品試組裝，將相關的品質缺失記錄在【裝配試組裝總結報告】，同時產品的功能送測。

3.3 試產階段過程品質

做到產前培訓，產中確認及送測，問題點上傳PLM系統，產后追蹤改善首先試產前培訓：【新產品試產品質條件點檢表】確認資料SIP、SOP、工裝、檢具、設備及樣品等齊套性；并負責對相關人員進行SIP項目和SOP方法的培訓。其次試產中確認：過程確認輸出符合性，按要求做SPC做好功能送測再次試產后總結：需對試產報告與檢驗報告的問題點確認，開發主導試產檢討會，分析，追蹤改善。

3.4 PPAP提交階段

試產OK后，需確認輸入=輸出，主導PPAP提交需要的文件和樣品確認：依照輸入checklist對所需的PPAP文件進行整合，依照輸入的產品標準對PPAP樣品的全尺寸及功能評估。PPAP客人批準后，將批準的文件上傳PLM系統留檔，留樣轉封樣分發到相關單位。（如有客戶偏離放寬須附證明）

3.5 結案階段

技術移轉:文件移轉：制程工序卡工藝卡，圖紙，樣品等齊套性和正確性認，設備工裝轉移，系統EBOM轉PBOM。

4 供應鏈品質風險管理及控制

供應鏈是企業運作流程中非常重要的環節，供應鏈品質風險管（見下頁圖2）控尤為重要，必須規范采購作業流程，確保所采購產品符合相關法律法規要求，并滿足公司質量、交期、成本及服務需求，質量部門需要負責協助供應商建立體系，拉通標準，管理新品PPAP過程，控制制造過程，推動供應商考核機制，而且要持續優化流程，規范信息化管理，使所采購的產品滿足客戶要求，以達到企業的供應鏈品質風險管理及控制要求。

4.1 供應商開發

外購供應商PPAP流程：依照《采購開發管理程序》供應商準入條件評估，依照PPAP流程，控制質量風險。外包供應商PPAP流程：依照《外包作業指導書》評估廠商的成型，表面處理及組裝等制程能力，并評估其檢驗條件和品控能力，對產品進行確認和對供應商人員進行培訓，做到標準打通。

4.2 品質系統輔導

1）構建體系：輔導供應商建構適宜品質控制系統,預防為主。

2）完善體系：針對不同廠商，制定差異化輔導，提升廠商系統控制能力。

4.3 技術系統輔導

輔導提升制程能力：成型，表面處理及組裝等專業技術能力。精益生產能力:自動在線檢測、自動報警系統，工序整合能力。

4.4 全系統及全流程覆蓋管理

1）系統保證：來料檢驗，出貨檢驗，結合功能送測，立案改善，體系審核，提升系統保障能力；

2）全流程管理控制：過程查核，立案改善，產品審核、基礎工作查核，提升過程能力。

4.5 風險管控及考核機制

建立供應商考核機制及評價指標；對成型，表面處理及組裝等制程品質管控能力每月評價，進行風險等級管理并預警，推動改善。

5 制造過程品質管理及控制

約瑟夫·莫西·朱蘭（Joseph M.Juran)世界著名的質量管理專家。他所倡導的質量管理理念和方法始終影響著過程質量管理的發展。他的“質量計劃、質量控制和質量改進”被稱為“朱蘭三部曲”。由朱蘭博士主編的《質量控制手冊》（Quality Control Handbook）被稱為當今世界質量控制科學的名著。為奠定全面質量（TQM）的理論基礎和基本方法做出了卓越的貢獻。制造過程的產前，產中，產后的穩定性，離不開好的策劃、控制和改進。品質標準及品質方法不固化，組織不賦能，沒有辦法落實全面質量管理。衛浴行業的企業面臨著自動的數字化進程中的陣痛，更需要搞好過程品質[3]。

5.1 產前確認

失效庫培訓：以往產品失效，過程操作失效及在線檢測失效等經驗，杜絕再次發生，預防品質。工藝確認：制造過程6大要素4M2E（人、機、料、法、環、測）一致性點檢。人員培訓：SOP操作，產品，自檢自控自判等培訓，品質文化養成。首件檢驗：首件與標準一致性確認。

5.2 產中管控

過程查核：制造過程6大要素（人、機、料、法、環、測）穩定性確認，及時糾正變異，保證制程能力CPK,控制過程品質風險。產品巡檢:確認尺寸、功能、包裝、外觀與標準符合性、保證AQL水準。關鍵/特殊過程預防：產品密封面、焊接制程、膜厚控制，在線檢測預防：試氣和試水等過程有效性.在線（外觀、尺寸、功能等）檢測設備的有效性，工裝的簡單化，防呆化和準確性（MSA）確認。

5.3 產后總結

1）末件檢驗：末件與標準一致性，出現變異不符項目分析并立案改進，控制品質風險。

2）標準固化：檢驗標準SIP及時更新受控，制造標準SOP（工序卡、工藝卡、控制計劃）及時更新受控。

3）質量日清：當天問題快速改善，不遺留品質隱患。

5.4 持續改善

1）產品優化：更合理的結構（可制造性、產品功能提升），走設計變更ECN流程。

2）制程優化：更合理的制程（工序、設備、工裝和工藝參數等優化），走制程變更ECN流程。

3）流程/系統優化：更合理的組織分工，物流，制造模式和控制模式持續優化。

6 結語

傳統企業如何把全流程（策劃過程、設計開發/供應商開發過程、制造過程、供應鏈供貨過程、售后服務過程、社會服務）及全系統閉環（品質保證面QA、品質工程面QE、品質控制面QC、體系流程面、產品認證以及實驗室功能）交叉融合，做到百年來品質界沉淀的品質系統方法，品質理念，品質工具與現代企業智能化，數字化完美融合。