臺扇支架注射模設計

0 引 言

支架是臺扇的核心外觀塑件，不僅要求外觀精美，而且要承受臺扇頭部質量，必須具備一定的強度。為保證成型塑件良好的外觀質量，必須從塑件開發、模具設計到注射生產進行不斷優化，以提高模具生產效率，適應不斷快速發展變化的市場需求。

1 塑件分析

臺扇支架如圖1所示，

處是轉軸位置，用來裝配臺扇頭部，

處用來裝配底座。支架有一圈裝配止口筋，背面裝配裝飾板，拼成1個完整的支撐架。支架起支撐臺扇頭部的作用，因此內部設置了較多加強筋。模具設計時要注意塑件筋條位置、澆口設計等問題，避免外觀面產生收縮痕或熔接線等缺陷。

塑件外形尺寸為318 mm×87 mm×224 mm，注射材料為ABS，收縮率為0.5%，底面壁厚為2.5 mm。塑件結構設計過程中應考慮其模具結構設計、模具零件加工、注射生產等相關要求。

針對塑件內部筋條容易出現外觀面收縮問題，塑件厚度CAE分析如圖2所示。通過CAE分析檢查塑件主體厚度，要求盡量保證一致；如果因結構原因，塑件需要存在不同厚度，在變化交接位置至少要按10倍厚度進行漸變過渡處理，然后再倒圓角，以保證注射熔體順暢，塑件外觀無注射缺陷。

直接接觸外觀面的筋條進行如下處理：直接和外觀面接觸位置不允許存在收縮缺陷，筋條根部厚度按照塑件主體厚度的0.4倍設計，同時為保證加強筋強度，筋條小端厚度≥0.8 mm，否則在生產過程中筋條處填充困難。非關鍵表面可以接受輕微收縮缺陷，筋條根部與塑件接觸位置的厚度要≤2/3塑件主體厚度，使筋條更容易注射成型。

（1）Initialize lf[start，end]lf.atart=null，lf.end=null；

主題班會活動也作了相應的改變，盡可能讓多一些學生參與到活動的設計、準備和組織中來。班主任提前將活動的時間、主題、范圍告訴大家，讓同學們自己去收集材料，自己去設計方案，自己去分工準備，班主任則是同學們的顧問和教練。

（1）拉鉤和鎖扣接觸面的斜度至少5°，同時接觸點的位置要設計成圓角，保證2個部件運動順暢，不會被插傷，如圖10所示。

2 模具結構設計

2.1 分型面設計

該塑件除具備實用性功能外還是外觀裝飾件，表面不能存在明顯的分型線，需將分型線移至

角邊線位置，因此模具分型面的選擇尤為重要。為了消除塑件可能出現的缺陷，要將成型塑件轉軸處的定模內抽芯滑塊、定模鑲件、定模板裝配組合后一起拋光。另外模具分型時，分型包

角設計在料少的一側，保證分型面與外觀邊緣距離為0.4 mm及動、定模鑲件各有0.1 mm的直身位，動模側比定模側做小0.05 mm，防止塑件分型面出現飛邊，如圖3所示。

(五)從率先基本實現現代化的視角看，要求社會治理先行先試、加速轉型。率先基本實現現代化，是實現“中國夢”的內在要求。社會現代化作為社會發展、社會轉型和區域社會競賽的交集，具有長期性、曲折性、復雜性等特征。當前，社會治理創新總體上滯后于經濟社會發展，特別是經濟社會轉型的疊加效應以及“先成長先煩惱”的現實境遇，使社會治理壓力表現得更為突出。所以，要以追求整個社會治理系統運行成本的最小化和運行效率的最大化為根本目標，以治理功能的均衡發展和政策與民眾行為的有效銜接為基本要求，以先進的科技信息技術為重要手段，積極穩妥推進社會治理的現代化。

2.2 澆注系統設計

臺扇支架屬于一級外觀件，不能出現拉傷、變形、收縮痕等缺陷，因此澆注系統的設計尤為關鍵。由于臺扇生產批量大，模具采用熱流道3點均勻進料，減少凝料造成的成本浪費；為了提高塑件外觀表面質量，在澆口前必須設計冷料井，以防止凝料進入型腔；熔融塑料不能直接填充型腔，模具采用S形流道，側澆口（方形）進澆，如圖4所示。

2.3 成型滑塊設計

成型滑塊設計主要包括2個部分：2個轉軸位置的定模內抽芯滑塊設計和成型塑件內部結構的動模滑塊設計。

大型儀器設備作為科研工作的重要基礎條件，是衡量一個國家科技發展水平的重要指標。因此，推進大型儀器設備管理創新和開放共享是合理利用資金促進科研工作健康穩定發展的需要，也是科技管理改革的重要組成部分。但是，一方面受經濟水平的限制，我國大型儀器設備資源嚴重不足，無法滿足需求；另一方面各單位之間又缺少交流共享，造成重復購置、配置不合理、管理混亂的現象，造成資金巨大浪費，阻礙了科研水平的提高。因此，有必要學習國外特別是發達國家的先進經驗，結合我國的實際情況，最大限度地提高資源使用效率。

（1）2個轉軸位置的定模內抽芯滑塊設計如圖5所示，內抽芯滑塊4對稱布置在定模鑲件1滑塊槽內，滑塊壓條安裝在定模鑲件底部，鎖緊塊2固定在熱流道板6上，鎖緊塊上裝有T形塊3。熱流道板和定模板分開時，帶動鎖緊塊移動，將2個內抽芯滑塊向模具中心移動，脫離塑件卡扣。

定模內抽芯滑塊設計關鍵點：①滑塊分型時應緊貼塑件

角邊緣線，將分型線隱藏于

角線位置，保證塑件外觀美觀；②抽芯方向的外觀面脫模角度至少4°～5°，出于外觀美觀考慮，后續可能有曬紋需求，必須保證滑塊抽芯時不會影響外觀表面；③滑塊槽較深，其底面限位柱難以裝配，因此將定模鑲件上的滑塊壓條側面安裝限位玻珠，以控制滑塊行程；④在計算滑塊行程的同時，也確定了熱流道板和定模板打開的距離。

（2）成型塑件內部結構的動模滑塊設計。塑件

處由定模滑塊和動模滑塊成形，如圖6所示，其中塑件

處有一圈凹槽，是為了保證膠位料厚均勻，防止塑件外觀收縮，因此在動模滑塊設置一個凸臺，如圖6中的

所示。合模時需要先將動模滑塊復位，再復位定模滑塊，否則會撞壞凸臺。

2.4 模具動作原理

模具開模過程：在注塑機拉力作用下模具打開，但是動模板上的限位塊扣住在定模板上的鎖扣，加上動、定模板之間鎖模器的輔助作用力，使動、定模板無法打開，如圖9中

處所示。熱流道板和定模固定板開始脫離定模板，直到熱流道板上的拉鉤將定模板上的鎖扣壓回鎖扣槽內，此時動、定模板打開，直到開模動作結束，塑件安全取出。

模具結構設計時需注意以下要點。

模具整體外觀如圖7所示，由于定模內抽芯滑塊和動模滑塊在開合模有先后順序，模架需要設置拉鉤結構。

模具合模過程：合模時定模板上的鎖扣處于彈出狀態，在注塑機合模力的作用下，當熱流道板上的短拉桿頂住鎖扣時，熱流道板和定模板無法繼續合模，如圖8中

處所示。動、定模繼續合模，動、定模板合模到位時，動模板上的限位塊會把鎖扣壓回鎖扣槽中，熱流道板上的短拉桿失去阻力繼續合模，直到熱流道板和定模板合模到位。

對于承受力的筋條，如塑件內部和底座接觸位置的止口筋條，其不與支架外觀面直接接觸，筋條小端厚度需≥1 mm，以保證塑件在受力時不變形。

兩種或兩種以上物質混合時，不產生相斥分離的能力稱為相容性。從熱力學角度說，聚合物之間的相容性就是聚合物之間的相互溶解性，是指兩種聚合物形成均相體系的能力。由于ABS樹脂是兩相結構，兩相之間的相容性決定了ABS樹脂的結構及性能，相容性好，二者容易分散均勻，相界面模糊，兩相界面的結合力強。相容性差會導致兩相界面分層，相界面結合力差，降低了共混物的沖擊強度。同時相容性差還會使橡膠相與SAN相分離，使橡膠粒子相互粘連，體系不均勻。

（2）鎖扣底部的彈簧壓縮量為彈簧自由壓縮狀態的40%左右，保證鎖扣在模具工作過程中有足夠的彈力，后續維護時要經常檢查，確保機構運動順暢。

報道中模糊限制語與數字結合，告訴讀者在新聞發生時的準確信息，讓報道更具有嚴謹性和客觀性，更加精確的傳遞了相關信息。

（3）拉鉤和鎖扣之間的距離

（見圖10）根據熱流道板和定模板之間的打開距離來確定。

（4）拉鉤組件分別均勻布置在模具操作和非操作兩側，氮氣彈簧和開模器也應布置均勻，保證受力平衡。

2.5 冷卻和推出系統設計

模具冷卻水路需沿著塑件形狀均勻布置，該塑件外觀面有曬紋，使用常溫冷卻水即可，如果塑件有高光要求，可以接水溫機，保證塑件的外觀美觀。

推出系統設計時，在動模筋條較深的位置抱緊力大，可以采用直推推出，注意推桿要設計在塑件內部，不能跨越分型面，否則分型面飛邊難以控制；由于塑件內部加強筋較多，選用

8 mm以上推桿，在筋條兩側間隔布置，防止塑件推出時出現頂白缺陷。

3 結束語

該類塑件外觀質量要求高，模具設計時要綜合考慮模具生產容易出現的問題，重點關注滑塊成型結構及推出結構是否運動順暢，在確保成型塑件外觀的條件下，使模具結構穩定可靠。模具經實際生產驗證，成型的塑件達到了使用要求，為同類塑件的模具設計與開發提供參考。

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