基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設研究

梅劍峰

（中國電子科技集團公司第十四研究所，江蘇 南京 210039）

0 引言

在電子裝備水平快速迭代、部隊戰斗力快速生成的需求驅動下，裝備研制生產面對快速量產現狀，傳統的批生產管理模式難以滿足任務需求。 面對挑戰，以打造高質量快速量產的復雜電子裝備為目標，創新管理模式，運用信息化平臺，強化數據價值挖掘，基于數據分析完善生產計劃管理、批生產集成調試、人員績效考核與員工能力建設，形成全要素、全過程的批生產管理體系，提升精細化管理水平。 在批生產管理過程中，強化目標管理，完善流程制度，加強組織結構，滿足客戶需求；運用數字化、信息化手段加強批生產過程監視測量，在細化流程管控的基礎上樹立批產管理整體觀；開展數據分析和運用，健全風險預判、強化協調與調度，提高裝備質量和效率，提升市場競爭力和用戶滿意度。

1 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設的提出

1.1 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設背景

我國當前面臨著復雜多變的周邊和國際安全形勢，“能打仗、打勝仗”成為部隊建設的標準，為滿足建設一流軍隊需求，大批裝備快速列裝并迅速迭代升級，產品研制周期嚴重壓縮，傳統的裝備批生產模式已無法適應裝備性能快速迭代、效能持續升級的要求。 同時，在批生產調試及管理過程中涉及大量實物制件以及生產數據，且隨著批產任務量的逐年增長，傳統研制生產管理方式效率低、手段弱的問題逐步顯現，高質高效完成任務成為挑戰，急需依托數字化、信息化等技術手段推進生產管理從“任務完成型”向“任務效益型”轉變，促進裝備快速定型量產并穩定發揮，使得部隊又好又快形成戰斗力。

1.2 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設思路

針對裝備批生產工作中面臨的挑戰，找準新技術和任務管理的契合點，利用大數據、信息化等手段優化傳統管理模式，構建基于數字化的裝備批生產精細化管理體系，促進整體批生產管理水平提升(見圖1）。

圖1 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系架構

(1）強化技術規劃引領，實施組織結構調整，通過管理模式升級、流程優化、產品狀態控制等措施提升批生產管理能力，為精細化管理體系構建搭框架、把方向。

(2）開展基于聚類單元［1］的物流管理信息化建設，實現對批生產過程中各類實物的動態實時管控和資源精準匹配調度，實現臺賬清晰、信息可追溯、物流精準管控。

(3）開展裝備全生命周期［2］數據管理信息化建設，為雷達裝備設計改進、質量提升和售后保障提供數據支撐，形成裝備全壽期數字化管控。

(4）基于員工動態責任矩陣［3］構建量化績效考核模型，用數據說話，科學、合理評估員工績效，充分激發員工工作積極性和活力。

2 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設做法

2.1 強化頂層規劃設計，完善批生產管理模式

一是升級批生產組織管理模式。 面對裝備快速量產需求，推行批生產單元化任務組織模式，按照任務與資源進行單元聚類整合。 任務分配方式從任務匹配到人向任務匹配到單元轉變，人員投入通過任務波峰識別向資源稀缺單元流動匹配，提升員工一專多能的能力，科學分配人力資源和生產資源，有效應對

裝備量產形勢。

二是實施批生產四級計劃管理。 為解決批生產過程中流程協同差、計劃顆粒度粗放等問題，實施所、部、室、員工四級計劃管理，實現各業務計劃間的有機銜接和相互促進，避免生產管理模糊、流于形式，及時預警風險和難點，提出解決措施，促進問題閉環，推動以任務為主線的各項工作有序開展。

三是優化批生產成本管理模式。 模型驅動，梳理成本管控關鍵要素，發掘隱形價值貢獻點，建立量化透明、科學合理的成本計算模型；管控靠前，分解年度直接成本KPI 指標，和年度批生產任務緊密結合，形成明確清晰的成本子類目標；過程監測，分析異動情況，開展專項成本控制數據分析。 形成良性、有效成本管控流程，促進批生產降本增效。

2.2 建設批產信息平臺，筑牢精細化管理基礎

一是批生產計劃信息化，實現對批生產計劃細化分解、過程跟蹤和問題落實，為產品質量提升和裝備生產維修提供全面支撐，推進信息化與批生產深度融合，為任務計劃管理做出輔助決策。

二是裝備全生命周期數據信息化，面對集成調試、試驗、維修、保障等過程產生的海量專業性強、格式多樣的數據，傳統數據管理方式已經很難滿足裝備數據管理需求。 開展裝備數據信息化建設，統一管理過程數據，深挖數據價值，促進產品性能優化、質量提升與保障模式的轉型升級。

三是批生產知識管理信息化，針對批生產過程中產生的知識成果和各類經驗，建設形成支持共享的批生產知識網絡平臺，加速知識的增殖和轉化，依托平臺提升團隊工程化能力，提高生產效率。

四是批生產實物管理信息化，基于聚類調試單元建設實物管理系統，對批生產過程中涉及的調試件、返修件、領料物資和調試設備等實物進行動態實時管控和快速移庫，實現批生產物資齊套和資源精準匹配調度功能，提升了整體的批生產效率及管理效能。

2.3 推進系統數據融合，開展批產數字化管控

一是依托信息化系統推進大數據融合［4］。 為了實現批生產精細化管理，以互聯互通為目標，推進各信息化平臺數據融合，集成批產管理系統、裝備數據庫、知識管理系統和物流管理系統的業務流程和數據信息，構建一個全流程、全壽命、全維度的批生產信息集成架構。 跟蹤批生產任務執行情況，匯集、處理、分析各類質量信息，進行故障追溯和閉環，實現批生產活動管控數字化、產品全壽期數據數字化；跟蹤批生產調試件、返修件、零件物資、生產設備等各類實物齊套和流轉情況，實現批生產實物數字化、管理數字化；解決知識與經驗共享問題，實現批產知識數字化。 裝備批生產業務全過程的數字化管理、分析和應用，使批生產時間、空間、數量、質量精細化，促進裝備最大限度地發揮作用。

二是基于批產痛點數據開展提質增效。 面對近年來新體制裝備大批量上線和持續增長的研發、生產任務形勢，聚焦產品質量提升、調試效率提升和人員能力提升，及時識別和分析批生產過程中的瓶頸和難點，以手段建設、質量提升、流程優化、管理提升、技術狀態控制為抓手，系統策劃落實技術改造與手段建設任務，化解批生產調試難點，助推批產任務風險釋放，確保全年批生產任務高效優質完成。

2.4 建立動態責任矩陣，實施量化的績效考核

一是明確職責要素，建立動態責任矩陣。 圍繞員工主責主業建立動態責任矩陣，形成包含員工角色、職責內容、能力要求、權重系數和工作關系的矩陣表格，將工作任務清晰分配、落實到任務執行組織的相關職能班組和個人，避免因責任不清出現無人負責、推諉扯皮的現象，有效提升員工工作效率。 同時，充分考慮員工的工作經驗、教育背景、崗位職級、興趣特長等特征進行合理分工，確保合適的人做合適的事。在員工成長過程中，根據實際成長路徑對責任矩陣進行調整，形成合理、動態的矩陣清單，確保人力資源得到充分、有效使用，管理更加規范化，大幅提高人員責任心和工作效率。

二是明確KPI 指標，形成量化績效模型。 按照“導向明確、科學量化”原則，基于員工動態責任矩陣明確崗位KPI 指標，制定公平、量化的員工績效考評標準，形成量化的績效考核模型。 績效考核模型設計為任務績效＋態度考核＋行為考核，并簽訂績效承諾書，每月/半年/年度對員工進行績效考核綜合評定。績效考核模型包含加扣分評價標準，按工作質量、行為規范要求的程度和影響范圍編制加扣分評價尺度標準要求，為加扣分值評估提供標準化依據，以確保量化標準的平衡性與合理性。

三是利用數據說話，保障績效模型運行。 基于信息化平臺累積了大量任務計劃完成情況、員工出勤情況、返修件維修情況、在制件工序流轉等信息，這些信息是員工績效考核模型關鍵指標的支撐數據。 員工的工作計劃和分管任務完成指標通過對信息系統中的數據按一定的算法和權重進行計算，專業技術崗和管理崗的員工關鍵績效指標組成根據各自的責任矩陣構建，按照崗位特點進行指標分類和權重確認，并調整計算公式，形成每位員工的員工績效考核清單。利用數據說話，完全基于任務實際完成情況和結果據實評分，避免了人為主觀因素，確保了績效模型的客觀、量化、有效。

2.5 評估員工能力數據，完善批生產組織架構

一是建立人員能力分級評估模型，積累能力數據。 針對批生產調試、綜合保障、項目管理、工程化四大核心能力建立人員能力分級模型，構建人員能力樹形結構圖譜，對標人才需求模型，開展人員能力量化評價，以模型推動人才培養工作的精細化管理，有效提升人才培養工作的針對性和有效性。 為進一步強化綜合素質成長引導，組建能力評估團隊，實施常態化精準評價和反饋，員工清晰知曉本人綜合素質數據與成長情況，有效提升全局意識，激發員工成長活力。

二是能力數據匹配業務模式，推進批產團隊建設。 基于已積累的人員能力數據開展業務匹配，從技術發展與管理提升兩個維度策劃調整批產組織結構，組建分工明確的專業化團隊。 在技術上依托專家組織開展數據挖掘、提質增效、信息化建設等工作，在管理上聚焦計劃管理與綜合管理頂層要求，識別管理提升的關鍵點，形成有效方法與舉措，形成體系推進規劃工作開展，以點帶面，推動實現精細化管理。

三是應對專業發展趨勢，開展人才隊伍培養儲備。 隨著裝備體系化、網絡化、智能化的不斷發展，裝備涉及的專業領域越來越廣，接口更加復雜、集成度更高、系統間協作加強、研制周期壓縮嚴重。 結合各專業領域的技術發展需求、產品研發要求以及領域人才儲備等數據情況，開展面向未來的人才隊伍儲備，組建系統研究和共性技術［5］研究核心團隊，以裝備工程化及批產效能優化技術研究、算法技術研究、保障技術研究為主線建立共性技術團隊，培養多專業復合型高端人才。

3 基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設成效

3.1 建立完整生產管理體系，提升管理水平

基于數字化的裝備批生產精細化管理體系建設，強化技術規劃引領，圍繞批生產任務，通過信息化手段，合理統籌人員、設備等資源，優化業務流程，分層分級針對性地支持各業務角色人員工作推進，實現任務完成型向技術創新型轉變；通過加強數據運用，提升生產管理精細化水平，計劃分解與下達、問題反饋和迭代得到有效落實，信息流更加順暢。 經過實踐，圓滿完成多型裝備生產交付及任務保障，獲得用戶好評，在組織管理、機制體制、隊伍建設、制度建設、模式創新、平臺建設等方面積累了較好經驗，顯著提升了裝備生產、交付的臺套數，增強了企業核心競爭力，為企業數字化轉型做出了有益的探索，批生產管理水平得到大幅提升。

3.2 加速批生產能力升級，增加經濟效益

基于數字化的裝備批生產精細化管理體系經過實踐，實現批生產業務全流程數據融合，化解生產資源沖突的矛盾，提高批生產調試效率及交付能力，有效促進質量問題發現與解決，并及時反饋至設計端，加快產品迭代。 有序推進聚類調試單元和信息化建設，以點帶面，以智能制造的理念和技術模式全面促進生產和管理模式升級，有效提升了裝備批生產的數字化、信息化水平以及精細化管理水平。 該管理體系的實施，加速了批生產能力的升級，促進了裝備優質高效完成，批生產集成調試效率整體提升6.0%，有效增加了企業經濟效益。

4 結語

本文以裝備批生產管理為研究對象，面對裝備快速量產形勢，推進信息化平臺建設和業務數據融合，基于數字化開展裝備批生產精細化管理體系建設，經過在裝備批生產工作中實施，裝備批生產管理水平大幅提升，加速了批生產能力升級，提升了企業整體經濟效益。