精益生產(chǎn)在企業(yè)中的應(yīng)用研究

●袁堅鋼

精益生產(chǎn)起源于日本豐田生產(chǎn)方式，是運用一系列成熟的精益工具，來降低生產(chǎn)過程中的一切浪費，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，使企業(yè)在同行業(yè)的競爭中占據(jù)主導優(yōu)勢。精益生產(chǎn)的核心就是重新規(guī)劃企業(yè)流程，避免和消除浪費，并創(chuàng)造最大價值。

一、實施精益生產(chǎn)的意義

隨著國際國內(nèi)經(jīng)濟形勢轉(zhuǎn)變，制造業(yè)的勞動成本不斷增加，物料成本也不斷增加，制造型企業(yè)的競爭業(yè)越來越激烈，種種因素疊加，企業(yè)利潤不斷被削薄，要求制造型企業(yè)生產(chǎn)方式向精益生產(chǎn)的模式進行轉(zhuǎn)變。

在企業(yè)管理過程中，由于管理層或者一線生產(chǎn)員工對精益生產(chǎn)思想認識不足，或者技術(shù)方面的束縛，使得公司生產(chǎn)效率難以進一步提高，存在6S 執(zhí)行不到位、原材料浪費、產(chǎn)線安排不合理等問題，如何有效的貫徹實行精益生產(chǎn)格外的重要。

進入工業(yè)4.0 時代，作為國內(nèi)水表制造領(lǐng)軍企業(yè)，東海集團引入智能制造解決方案，深入完善精益生產(chǎn)的模式，助力制造企業(yè)持續(xù)改進流程、預(yù)防問題發(fā)生、優(yōu)化運營時間，跳出空間限制徹底改造價值鏈，重塑制造企業(yè)核心競爭力。

二、精益生產(chǎn)推進工作思路

成立精益生產(chǎn)推進工作領(lǐng)導小組，制定精益生產(chǎn)推進工作方案。

（一）完善精益生產(chǎn)組織體系

由品質(zhì)部門主導，結(jié)合現(xiàn)實問題，進一步完善企業(yè)精益生產(chǎn)組織體系。精益生產(chǎn)是個系統(tǒng)工程，也是一種有效的創(chuàng)新管理手段，為了確保精益生產(chǎn)工作落到實處并使其順利進行，必須建立有效的組織體系，制定組織措施和技術(shù)措施，積極推進精益生產(chǎn)的組織、執(zhí)行和實施工作。

（二）開展精益生產(chǎn)專項培訓

聘請第三方現(xiàn)場診斷，找出問題和解決方案，開展管理者精益生產(chǎn)專項培訓。通過宣傳和培訓全面提高員工對精益生產(chǎn)的認知，使精益生產(chǎn)的理念深入人心，使精益生產(chǎn)工作持續(xù)、長效地開展下去，實現(xiàn)階段性改善目標。

（三）實施精益生產(chǎn)項目精細化管理

企業(yè)制定管理辦法，明確劃分崗位的職責和分工，制定項目分類、項目立項管理、項目實施管理、項目管控、項目驗收、項目資金管理、項目成果推廣等具體管理辦法，規(guī)范精益生產(chǎn)工作。

（四）確定精益生產(chǎn)項目長效化管理

按照企業(yè)精益生產(chǎn)項目管理辦法的要求，分析管理現(xiàn)狀和問題，明確解決辦法和措施，指定總目標和階段性目標，分階段總結(jié)、自糾、完善，實現(xiàn)精益生產(chǎn)項目長效化管理。通過精益生產(chǎn)專項工作的開展，形成氛圍和習慣，達到提升運作能力、提高效率和效益的目標。

三、精益生產(chǎn)實施步驟

在開展精益生產(chǎn)過程中，按照項目團隊組建、現(xiàn)狀梳理、診斷和分析、制定行動計劃、實施并跟蹤改進、總結(jié)、自糾、再完善等階段，具體安排精益生產(chǎn)專項中作的實施。

（一）建立組織管理機制

成立精益生產(chǎn)推進工作領(lǐng)導小組，全面負責精益改善項目管理辦法的編制及修訂，負責精益改善項目的收集、組織評審、過程監(jiān)督、完成情況評定及激勵工作。

（二)現(xiàn)狀梳理，明確改善方向

對照精益生產(chǎn)體系標準要求，通過現(xiàn)況調(diào)研，同行對比，非同行適用范圍對比，并請專業(yè)的咨詢公司診斷，提供診斷報告，找出差距和改善空間。明確在提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)能降耗三方面優(yōu)化改善，包括生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)設(shè)備的提升優(yōu)化；流水線布局優(yōu)化；現(xiàn)場管理優(yōu)化等。

（三）完善管理體系

編制計劃及相關(guān)管理文件，編制精益生產(chǎn)管理辦法，制定和評價精益改善目標考核體系，實施計劃，項目周期等。

（四）精益生產(chǎn)實施

進入實施階段，實施的輔導培訓，實施過程進度監(jiān)控及糾偏。針對各部門目標達成狀況，每個季度進行一次考核評比。通過對實施節(jié)點進行檢查、督促項目進度，及時總結(jié)及評估，根據(jù)實際形況對后續(xù)工作進行部署。

（五）標準化與持續(xù)改善

將已完成的項目改善進行標準化，形成文件規(guī)范進行固化，長期執(zhí)行。根據(jù)現(xiàn)狀，定期更新階段性目標，持續(xù)改善，形成PDCA 循環(huán)機制。明確精益生產(chǎn)是企業(yè)用來調(diào)整生產(chǎn)、服務(wù)和運營過程的一種技術(shù)方法，在實施過程中要以專業(yè)化為前提、系統(tǒng)化為保障、數(shù)據(jù)化為標準、信息化為手段，把服務(wù)的焦點落實到用戶的需求上，以提高企業(yè)的效率、效益，增強競爭力。

四、精益生產(chǎn)取得的成果

精益生產(chǎn)的理論核心是持續(xù)改進，而改進的目的提高企業(yè)效益。

（一)采購成本降低

成本分析、對比，跟蹤市場行情，把握時機簽訂合同，降低或控制產(chǎn)品成本。在原材料采購上，公司對采購過程整體成本進行識別，并采取多種措施進行控制。在零部件成本控制中，采取措施：簽訂遠期合同，提高戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系的采購數(shù)量，控制成本。此外，開發(fā)新供方、儲備供方，扶持對本公司有利的弱小供方為我所用，從而規(guī)避風險、使意外成本最小化。

（二）供應(yīng)商品質(zhì)提升

生產(chǎn)制造過程圍繞Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交期）、S（安全）四大關(guān)鍵過程要求實施。來料層面，為使材料工藝配比準確無誤，購置精確度為0.02%的德國進口高精度電子天平，對塑膠料配比進行稱重測量，以保證塑膠原材料配比的準確、有效。電感器件是機電一體化產(chǎn)品的關(guān)鍵原材料，東海集團借鑒豐田汽車公司將供貨商縮短在50 千米范圍內(nèi)的做法，直接讓這一供應(yīng)商入駐東海計量儀表工業(yè)科技園區(qū)，為他們免費提供生產(chǎn)廠房，使雙方信息交流、產(chǎn)品運輸?shù)穆窂阶疃獭Ｍㄟ^技術(shù)、工藝、生產(chǎn)要求的對接，采用統(tǒng)一的檢測標準和手段，企業(yè)之間信息得到廣泛、充分的交流，對存在的問題可以第一時間做出反應(yīng)，并可以利用雙方的資源加以分析、改進，最終實現(xiàn)雙方共贏。

（三）產(chǎn)品質(zhì)量進一步提高

生產(chǎn)過程質(zhì)量控制方面，東海不僅具有成熟的工藝思路，還有強有力的設(shè)備保證和產(chǎn)、學、研的相互配合，以此達到更好的控制效果。引進高精度耐久性測試臺進行水表壽命測試，水表檢測精度由原來的0.2%提高到0.05%，以確保容積式水表的過程檢測數(shù)據(jù)準確、有效、可靠。

（四）生產(chǎn)效率大幅提升

引進裝配自動流水線，降低裝配出錯率，確保質(zhì)量。2020 年，公司又引入兩條自動化生產(chǎn)線，從而大大提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。自主研發(fā)的水表機芯裝配自動流水線獲得發(fā)明專利，生產(chǎn)能力由原來8 人組成的裝配流水線，現(xiàn)只需配備3 人即可成線，效率提高2.5 倍多，產(chǎn)品裝配出錯率或客戶投訴率由原來的1%下降到0.1%。水表字輪盒裝配自動流水線經(jīng)過優(yōu)化升級，產(chǎn)品裝配出錯率或客戶投訴率由原來的0.5%下降到0.1%，節(jié)省人工300%。

（五）信息化管理水平大幅改善

公司自主研發(fā)了一套生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理平臺，以ERP 為基礎(chǔ)，實現(xiàn)了銷售訂單、生產(chǎn)工單、維修品監(jiān)控，以及收發(fā)存管理和設(shè)備信息、物料信息查閱等多項信息化管理，為管理者提供了一個超快捷的應(yīng)用工具，大大縮短了信息收集、分析、查閱的時間。該平臺實現(xiàn)了與生產(chǎn)測試軟件數(shù)據(jù)對接，從而改善了生產(chǎn)過程中工序漏做、ID 重復、狀態(tài)混料、產(chǎn)品丟失、責任不清晰等問題。